Securización de un centro de gestión de transporte público

[ES] El transporte público es un posible objetivo de los ciber ataques. La securizacion de los centros de gestión y de todas las redes de comunicaciones es una de las aplicaciones más relevantes de la ciberseguridad.[EN] Public transport is a usual target of cyber attacks. Management centers and communication networks securization are high valuable cyber security activitiesFerrer Montilla, I. (2020). Securización de un centro de gestión de transporte público. Universitat Politècnica de València. http://hdl.handle.net/10251/156894TFG

Tuning the Integration Rate of Ce(Ln)O2 Nanoclusters into Nanoparticulated ZrO2 Supports: When the Cation Size Matters

Three nanostructured catalysts with low total rare earth elements (REEs) content (i.e., 15 mol.%) were prepared by depositing CeO(2)or Ln(3+)-doped CeO2(Ln(3+)= Y(3+)or La3+; Ln/Ce = 0.15) on the surface of ZrO(2)nanoparticles, as nanometre-thick, fluorite-type clusters. These samples were subjected to successive reduction treatments at increasing temperatures, from 500 to 900 degrees C. A characterisation study by XPS was performed to clarify the diffusion process of cerium into the bulk of ZrO(2)crystallites upon reduction to yield Ce(x)Zr(1-x)O(2-delta)surface phases, and the influence of the incorporation of non-reducible trivalent REE cations, with sizes smaller (Y3+) and larger (La3+) than Ce(4+)and Ce3+. For all nanocatalysts, a reduction treatment at a minimum temperature of 900 degrees C was required to accomplish a significant cerium diffusion. Notwithstanding, the size of the dopant noticeably affected the extent of this diffusion process. As compared to the undoped ZrO2-CeO(2)sample, Y(3+)incorporation slightly hindered the cerium diffusion, while the opposite effect was found for the La3+-doped nanocatalyst. Furthermore, such differences in cerium diffusion led to changes in the surface and nanostructural features of the oxides, which were tentatively correlated with the redox response of the thermally aged samples

¿Es posible aplicar los impuestos de equiparación sin desconocer el principio de trato nacional consagrado en la OMC?

Abogado (a)Pregrad

Geometry and kinematics of the Baza Fault (central Betic Cordillera, South Spain): insights into its seismic potential

The geometry and kinematics of active faults have a significant impact on their seismic potential. In this work, a structural characterization of the active Baza Fault (central Betic Cordillera, southern Spain) combining surface and subsurface data is presented. Two sectors are defined based on their surface geometry: a northern sector striking N–S to NNW–SSE with a narrow damage zone and a southern sector striking NW–SE with a wide damage zone. A kinematic analysis shows pure normal fault kinematics along most of the fault. Geometric differences between the northern and southern sectors are caused by i) a heterogeneous basement controlling the fault geometry at depth and in the cover; ii) different orientations of the Baza Fault in the basement with respect to the regional extension direction and iii) interaction with other active faults. We use this structural characterization to analyse the segmentation of the Baza Fault. According to segmentation criteria, the entire Baza Fault should be considered a single fault seismogenic segment. Consequently, the seismic potential of the fault is defined for a complete rupture. Magnitude for the Mmax event is calculated using several scale relationships, obtaining values ranging between Mw 6.6 and Mw 7.1. Recurrence times range between approximately 2,000 and 2,200 years for Mmax events and between 5,300 and 5,400 years for palaeo-events. A geodetic scenario modelled for an Mmax event of Mw 6.7 shows permanent vertical displacements of more than 0.40m and an overall WSW–ENE extension during entire ruptures of the Baza Fault.This work was funded by the research project TASCUB (RTI2018-100737-B-I00) of the Spanish Ministry of Science, Innovation and Universities, the research group VIGROB053 (University of Alicante), the research project AICO/2019/040 of the Generalitat Valenciana (Valencia regional government), and the research group RNM-325 of the Junta de Andalucía (Andalucia regional government). Iván Medina Cascales was funded by Ph.D. contract FPU16/00202 of the Spanish Ministry of Science, Innovation and Universities. Research partially funded by the Programa Operativo FEDER Andalucía 2014-2020-call made by the University of Jaén 2018

Mission analysis of nanosatellite constellations with OpenSatKit

CubeSat reliability is still considered an obstacle due to the sizeable fail rates generally attributed to the dead-on-arrival cases and early subsystem malfunctions. Thus, as CubeSats' primary purpose moves from technological demonstrations and university projects to missions where a significant risk of failure is not acceptable, an inexpensive method to emulate low Earth orbit constellations is being researched. The results presented have been developed in the framework of the PLATHON research project, which intends to develop a hardware-in-the-loop emulation platform for nanosatellite constellations with optical inter-satellite communication and ground-to-satellite links. Consequently, a crucial aspect of this project is to have a sufficiently precise orbital propagator with real-time manoeuvring control and graphical representation. NASA's OpenSatKit, a multi-faceted open-source platform with an inbuilt propagator known as 42, has been chosen to analyse the programme's feasibility in order to create a constellation testing bench. As an initial development of a software-in-the-loop application, the pre- processing of files has been automated; enhanced Attitude Determination and Control System manoeuvres have been added and configured through bidirectional socket interfaces, and the results format has been modified to be easily post-processed with MATLAB and Simulin

Separation of the Jacobsen’s catalyst in the enantioselective epoxidation of cis-ethyl cinnamate under homogeneous conditions

RESUMEN: En este trabajo se reporta una nueva metodología para la recuperación y la reutilización del catalizador de Jacobsen en la epoxidación enantioselectiva de un éster de cinamato bajo condiciones homogéneas. En contraste con los métodos tradicionales de inmovilización de catalizadores homogéneos, en el método propuesto no se utiliza un sólido como soporte. Esto se logra utilizando dimetildioxirano (DMD) preparado in situ como agente oxidante. Aunque, los resultados de actividad catalítica son más bajos que los reportados por Jacobsen en fase homogénea y utilizando NaOCl como agente oxidante, con el método propuesto se tiene la posibilidad de reutilizar el catalizador y por consiguiente aumentar la productividad catalítica. El catalizador reutilizado tres veces mostró una leve pérdida de su actividad catalítica inicial. El análisis FT-IR sugiere que la pérdida de actividad catalítica está más asociada con la desmetalización de Mn, que con la degradación oxidativa. La pérdida física del catalizador durante su recuperación también pudo contribuir a la reducción de la conversión.ABSTRACT: In this work, we report on a new methodology for the recovery and reutilization of the Jacobsen’s catalyst in the enantioselective epoxidation of cis-ethyl cinnamate under homogeneous conditions. The un-immobilized catalyst could be recovered by using in situ generated dimethyldioxirane as oxidizing agent. Although, catalytic activity results were lower than those reached with NaOCl in homogeneous phase, in the present method the catalytic productivity can be improved by reutilization of the recovered catalyst. After catalyst reusing for three times a slight reduction of initial catalytic activity is observed. FT-IR analyses suggest Mn demetalization rather than catalyst oxidative degradation. Also, the physical loss of the catalyst during its recovery is not discarded

Procesos de mecanizado convencionales teoría y práctica

El presente libro pretende introducir a estudiantes de Ingeniería y Tecnología en la teoría y práctica básica de los procesos de mecanizado convencionales. Se hace énfasis en la comprensión de los fenómenos físicos, se describen máquinas, utillajes y herramientas reales, se hace hincapié en analizar las situaciones antes de proceder a desarrollar los ejemplos de cálculo; el tratamiento anterior pretende impulsar conductas de pensamiento necesarias en la formación de un futuro profesional. Se da una visión sistémica al manejo de la información, incorporando a los temas de maquinado de materiales, conceptos de Mecánica de materiales, la Termodinámica y la Teoría básica de costos, entre otras áreas. Las explicaciones teóricas se han complementado con informaciones comerciales e industriales, tales como catálogos, datos de máquinas, utillajes y herramientas reales, con el objetivo de que el estudiante adquiera un conocimiento y habilidad mínima en el manejo de dichas informaciones. Se documentan procesos experimentales (basados en las experiencias y estudios de los autores), con el fin de propender a incrementar el interés de los educandos en los procesos investigativos, tanto de propósito académico, como en los que pudieran requerir en su futura vida laboral en empresas del sector metalmecánico.Prólogo CAPÍTULO UNO Principios físico-mecánicos de los procesos de mecanizado ............................... 27 1.1 Introducción ................................................................................................. 28 1.2 Corte ortogonal y corte oblicuo. fuerzas de corte ........................................ 33 1.3 Caras y ángulos de una herramienta de corte típica..................................... 36 1.4 Principales variables que interactúan en un proceso de mecanizado........... 39 1.4.1 Velocidad de corte Vc.................................................................................. 40 1.4.2 Profundidad de corte o profundidad de pasada d (depth of cutting) ........... 41 1.4.3 Avance f (feed)............................................................................................. 42 1.4.4 Tiempo de mecanizado Tm.......................................................................... 42 1.4.5 Potencia de corte Wc ................................................................................... 43 1.5 Ejemplo básico de regímenes de corte ........................................................... 47 1.6 Máquinas herramienta y terminología básica asociada .................................. 51 1.7 Si desea conocer más...................................................................................... 54 1.8 Ejercicios propuestos...................................................................................... 58 1.8.1 Cálculo de regímenes de corte en hierro fundido........................................ 58 1.8.2 Cálculo de regímenes de corte en hierro fundido........................................ 58 1.8.3 Ejercicios dimensiones de viruta ................................................................. 58 1.9 Algún vocabulario técnico en inglés............................................................... 59 CAPÍTULO DOS Herramientas de corte para arranque de viruta, geometría y sus materiales (Cutting tools, geometry and materials)............................................................... 60 2.1 DIFERENTES TIPOS DE HERRAMIENTA DE CORTE............................ 61 2.1.1 Buriles para tornos y para limadoras........................................................... 61 2.1.2 Fresas de corte (Milling tool) ...................................................................... 68 2.1.3 Broca helicoidal (Drill bit) .......................................................................... 71 2.1.4 Escariadores o rimas (Reamer).................................................................... 75 2.1.5 Brochas de corte (Broaching tool)............................................................... 75 2.2 Materiales de herramientas de corte. características de desempeño. ventajas y desventajas........................................................................................... 77 2.2.1 Aceros al carbono para herramientas........................................................... 78 2.2.2 Aceros rápidos y extra rápidos HS y HSS................................................... 79 2.2.3 Aleaciones de fundición de cobalto............................................................. 80 2.2.4 Carburos cementados, cermets y carburos recubiertos................................ 81 2.2.4.1 Cermets..................................................................................................... 81 2.2.4.2 Carburos metálicos o carburos cementados o metales duros HM (hard metal) ......................................................................................................... 82 2.2.4.3 Carburos revestidos o recubiertos (Coated carbides)............................... 84 2.2.5 Cerámicos.................................................................................................... 86 2.3 Geometría de la herramienta y su influencia en el proceso de corte y la calidad de la superficie maquinada................................................................ 89 2.4 NOMENCLATURA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE.................... 95 2.4.1 Buriles.......................................................................................................... 95 2.4.2 Fresas de corte ........................................................................................... 103 2.4.3 Brocas helicoidales.................................................................................... 103 2.4.4 Escariadores o rimas.................................................................................. 104 2.4.5 Brochas de corte ........................................................................................ 104 2.5 EJERCICIOS PROPUESTOS...................................................................... 104 2.5.1 Taller grupal............................................................................................... 104 2.5.2 Codificación............................................................................................... 104 2.6 SI DESEA CONOCER MÁS....................................................................... 105 2.7 ALGÚN VOCABULARIO TÉCNICO EN INGLÉS .................................. 107 CAPÍTULO TRES Torneado (Turning)............................................................................................. 108 3.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN .................. 109 3.2 DIFERENTES TIPOS DE TORNOS........................................................... 110 3.3 PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO Y ESQUEMA CINEMÁTICO 120 3.3.1 Partes principales de un torno paralelo convencional (figura 3.18) .......... 120 3.3.2 Partes principales de un torno paralelo CNC ............................................ 122 3.4 MONTAJES BÁSICOS EN TORNEADO Y ADITAMENTOS PARA EL ASEGURAMIENTO DE LAS PIEZAS.................................................. 127 3.5 Características o parámetros principales de un torno................................... 131 3.6 OPERACIONES BÁSICAS EN EL TORNO PARALELO ........................ 137 3.7 EL ORDEN OPERACIONAL Y LA RUTA DE TRABAJO ....................... 144 3.8 REGÍMENES O PARÁMETROS DE CORTE EN TORNEADO .............. 148 3.8.1 En mecanizado convencional .................................................................... 148 3.8.2 Regímenes de corte en torneado con herramientas de carburo metálico HM....................................................................................................... 159 3.9 CORTE EN SECO (Dry turning) Y CON LUBRICACIÓN........................ 165 3.10 COMPROBACIONES GEOMÉTRICAS DE LOS TORNOS.................. 166 3.11 MANTENIMIENTO BÁSICO DE LOS TORNOS................................... 169 3.12 SI DESEA CONOCER MÁS..................................................................... 170 3.13 EJERCICIOS PROPUESTOS.................................................................... 173 3.13.1 Proceso de torneado convencional ......................................................... 173 3.13.2 Cálculo de regímenes de corte con herramienta de corte HM................. 174 3.14 ALGÚN VOCABULARIO TÉCNICO EN INGLÉS ................................ 174 CAPÍTULO CUATRO Termodinámica durante la formación de la viruta.............................................. 176 4.1 DEFINICIONES BÁSICAS......................................................................... 177 4.1.1 Termodinámica .......................................................................................... 177 4.1.2 Estado termodinámico............................................................................... 177 4.1.3 Temperatura ............................................................................................... 177 4.1.4 Calor .......................................................................................................... 178 4.1.5 Leyes de la termodinámica........................................................................ 183 4.2 FUENTES DE CALOR PRIMARIA, SECUNDARIA Y TERCIARIA, EN UN PROCESO DE REMOCIÓN DE VIRUTA...................................... 187 4.3 MODELOS FÍSICO-MATEMÁTICOS PARA LA ESTIMACIÓN DE LAS TEMPERATURAS EN LOS PROCESOS DE CORTE.......................... 189 4.3.1 Estimación de la temperatura en la fuente secundaria de calor Q2 con la fórmula de Cook ...................................................................................... 191 4.3.2 Estimación de la temperatura en la fuente primaria de calor Q1 .............. 193 4.3.3 Estimación de la temperatura en fuente terciaria de calor Q3................... 199 4.4 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN EL DESGASTE DE UNA HERRAMIENTA..................................................................................... 199 4.5 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LA DILATACIÓN DE LA PIEZA DE TRABAJO ............................................................................................... 203 4.6 MÉTODOS DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA EN PROCESOS DE CORTE..................................................................................................... 205 4.6.1 Técnica de medición por agentes decolorantes......................................... 206 4.6.2 Técnica de medición indirecta usando una termocupla............................. 207 4.6.3 Técnica de medición por radiación utilizando un pirómetro infrarrojo..... 210 4.6.4 Técnica de medición por radiación utilizando técnicas termográficas...... 211 4.7 SI DESEA CONOCER MÁS....................................................................... 213 4.8 EJERCICIOS PROPUESTOS...................................................................... 217 4.8.1 Ejercicio de temperatura por método de Cook.......................................... 217 4.8.2 Estimación de temperatura en el plano de corte........................................ 218 4.8.3 Dilataciones térmicas................................................................................. 218 4.9 ALGÚN VOCABULARIO TÉCNICO EN INGLÉS .................................. 219 CAPÍTULO CINCO Desgaste y duración y de las herramientas de corte. Estimación del acabado de la pieza de trabajo (Cutting tools. Wear and life) ........................................ 220 5.1 MECANISMOS DE DESGASTE Y FALLA DE LAS HERRAMIENTAS DE ARRANQUE DE VIRUTA ..................................................................... 221 5.1.1 Desgaste de flanco (flank wear) (progresivo)............................................ 221 5.1.2 Desgaste de cráter (crater wear) (progresivo) ........................................... 224 5.1.3 Desgaste de muesca (progresivo).............................................................. 226 5.1.4 Filo recrecido o filo aportado (built-up edge BUE) (progresivo).............. 226 5.1.5 Astillado o despostillado del filo (chipping) (Falla catastrófica)............... 227 5.1.6 Mecanismos de desgaste............................................................................ 228 5.2 ESTABILIDAD DE LA HERRAMIENTA DE CORTE. LEY DE TAYLOR PARA HERRAMIENTAS CONVENCIONALES. LEYES DE VIDA PARA HERRAMIENTAS HM Y CBN................................................... 229 5.2.1 Ecuación de Taylor para la vida de las herramientas................................. 230 5.2.2 Algunos criterios para la vida de la herramienta en producción ............... 235 5.2.3 Influencia de la herramienta en la calidad de la pieza de trabajo .............. 236 5.3 MÉTODOS DE MEDICIÓN DEL DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE .............................................................................................. 238 5.3.1 Ópticos....................................................................................................... 240 5.3.1.1 Cámaras CCD y diodo emisor de luz ..................................................... 240 5.3.1.2 Sensor de proximidad de fibra óptica y fuente de iluminación .............. 241 5.3.2 Método radiactivo...................................................................................... 244 5.3.3 Método de resistencia eléctrica ................................................................. 246 5.3.4 Fuerzas de mecanizado.............................................................................. 248 5.3.4.1 Medición de fuerza con base en desplazamientos.................................. 249 5.3.4.2 Medición de fuerza con base en extensómetros o deformómetros......... 250 5.3.4.3 Medición de fuerza con base en transductores piezoeléctricos.............. 252 5.3.5 Vibración ................................................................................................... 253 5.3.6 Sonido........................................................................................................ 255 5.3.7 Emisión acústica (Acoustic emission)....................................................... 256 5.3.8 Temperatura ............................................................................................... 258 5.3.9 Potencia/corriente/velocidad del husillo.................................................... 259 5.3.10 Acabado superficial ................................................................................. 261 5.4 EJERCICIOS PROPUESTOS...................................................................... 264 5.4.1 Ejercicio Ley de vida de Taylor................................................................. 264 5.4.2 Ejercicio Ley de vida de Taylor................................................................. 264 5.4.3 Ejercicio acabado superficial..................................................................... 265 5.5 ALGÚN VOCABULARIO EN INGLÉS..................................................... 265 CAPÍTULO SEIS Maquinado de piezas en las máquinas rectificadoras (Grinding)....................... 266 6.1 BREVE INTRODUCCIÓN TEÓRICA SOBRE EL RECTIFICADO ........ 267 6.2 MÁQUINAS Y OPERACIONES EN RECTIFICADO............................... 272 6.2.1 Partes principales de las rectificadoras (figura 6.4)................................... 272 6.2.2 Operaciones principales en las rectificadoras............................................ 273 6.2.3 Movimientos principales en el rectificado................................................. 274 6.3 TIPOS DE MÁQUINAS RECTIFICADORAS........................................... 274 6.3.1 Rectificadoras horizontales........................................................................ 274 6.3.1.1 Rectificadores frontales.......................................................................... 274 Poseen las siguientes características:.................................................................. 274 6.3.1.2 Rectificadoras planas tangenciales (figuras 6.4 y 6.7)............................ 276 Poseen las siguientes características:.................................................................. 276 6.3.2 Rectificadoras cilíndricas universales (figura 6.9)..................................... 277 6.3.3 Rectificadoras sin centros (centerless)....................................................... 278 6.3.4 Rectificadoras cortadoras........................................................................... 279 6.3.5 Afiladoras de herramientas........................................................................ 280 6.3.5.1 Afiladoras para herramientas monocortante ........................................... 280 6.3.5.2 Afiladoras Universales............................................................................ 280 6.3.6 Rectificadoras especiales........................................................................... 281 6.4 SISTEMAS DE FIJACIÓN USADOS EN EL PROCESO DE RECTIFICADO....................................................................................... 283 6.5 ESQUEMAS CINEMÁTICOS EN LAS RECTIFICADORAS.................. 285 6.6 PARÁMETROS O CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS RECTIFICADORAS ............................................................................... 288 6.6.1 Rectificadora tangencial de superficies planas TOS BPH 20 NA ............. 288 6.6.2 Rectificadora universal RH450.................................................................. 289 6.7 MUELAS ABRASIVAS (Grinding Wheel)............................................... 290 6.7.1 Definiciones............................................................................................... 290 6.7.2 Características de las muelas abrasivas..................................................... 291 6.7.2.1 Calidad del abrasivo ............................................................................... 291 6.7.2.2 Tamaño de grano abrasivo...................................................................... 293 6.7.2.3 Dureza del aglutinante o aglomerante .................................................... 295 6.7.2.4 Estructura de la muela ............................................................................ 296 6.7.2.5 Tipo de aglutinante o aglomerante ......................................................... 298 6.7.2.6 Formas o tipos de las muelas.................................................................. 300 6.8 NOMENCLATURA MUELAS ABRASIVAS............................................. 301 6.9 PRECAUCIONES CON EL USO DE MUELAS ABRASIVAS................. 303 6.10 PARÁMETROS O REGÍMENES DE CORTE O CONDICIONES DE MECANIZADO EN RECTIFICADO..................................................... 307 6.10.1 Velocidad tangencial de las muelas abrasivas......................................... 308 6.10.2 Velocidad de avance de la mesa .............................................................. 309 6.10.3 Avance transversal de la pieza................................................................. 310 6.10.4 Profundidad de corte................................................................................ 311 6.10.5 Tiempos de mecanizado .......................................................................... 311 6.10.5.1 Rectificado tangencial .......................................................................... 311 6.10.5.2 Rectificado cilíndrico............................................................................ 313 6.11 SI DESEA CONOCER MÁS ..................................................................... 316 6.12 EJERCICIOS PROPUESTOS.................................................................... 321 6.12.1 Ejercicio de identificación de muelas abrasivas...................................... 321 6.12.2 Ejercicio rectificado tangencial. .............................................................. 322 6.12.3 Ejercicio rectificado cilíndrico. ............................................................... 322 6.12.4 Ejercicio de estimación de temperatura en el área de contacto muela – pieza de trabajo ........................................................................................ 322 6.13 ALGÚN VOCABULARIO TÉCNICO EN INGLÉS ................................ 323 CAPÍTULO SIETE Otros procesos de mecanizado por arranque de viruta: taladrado (drilling) y alesado (boring); limado y acepillado...................................................... 324 7.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN DEL TALADRADO......................................................................................... 324 7.2 DIFERENTES TIPOS DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS TALADRADORAS................................................................................. 331 7.2.1 Taladrados de sobremesa o de banco (figura 7.4)...................................... 332 7.2.2 Taladro de columna, o de árbol o vertical (figura 7.5) .............................. 332 7.2.3 Taladros radiales o taladros fresadores (figura 7.6)................................... 333 7.2.4 Taladros de elevada productividad (Figura 7.7)........................................ 334 7.3 MANDRILADO O ALESADO (BORING) Y MÁQUINAS PARA MANDRILAR ......................................................................................... 334 7.4 MEDIOS DE SUJECIÓN DE LAS HERRAMIENTAS Y PIEZAS EN MÁQUINAS TALADRADORAS........................................................... 339 7.5 REGÍMENES O PARÁMETROS DE CORTE EN TALADRADO............ 340 7.6 COMPROBACIONES GEOMÉTRICAS DE LAS MÁQUINAS TALADRADORAS................................................................................. 346 7.7 MÁQUINAS CEPILLADORAS O LIMADORAS..................................... 348 7.8 EJERCICIOS PROPUESTOS...................................................................... 351 7.8.1 Ejercicio taladrado...................................................................

Protocolo de recuperación mejorada después de cirugía (ERAS) atenúa el estrés y acelera la recuperación en pacientes después de resección radical por cáncer colorrectal: experiencia en la Clínica Universitaria Colombia

Introducción. El conjunto de estrategias de recuperación mejorada después de la cirugía (ERAS, por sus siglas en inglés) constituye un enfoque de atención multimodal y multidisciplinario, cuyo propósito es reducir el estrés perioperatorio de la cirugía, disminuir la morbilidad y acortar la estancia hospitalaria. Este estudio tuvo como objetivo describir los resultados clínicos de pacientes sometidos a cirugía por cáncer colorrectal, identificando las complicaciones principales y los factores perioperatorios relacionados con el alta temprana. Métodos. Se analizaron los pacientes consecutivos sometidos a cirugía colorrectal entre los años 2020 y 2023, todos los cuales siguieron el protocolo ERAS institucional. Se evaluaron las características clínicas, los factores perioperatorios, los desenlaces postoperatorios y la tasa global de adherencia al protocolo. Resultados. Un total de 456 pacientes fueron sometidos a cirugía colorrectal, 51% de sexo masculino, con edad media de 60 años. La mayoría de las intervenciones se realizaron por laparoscopia (78 %), con una tasa de conversión del 14,5 %. Las complicaciones postoperatorias incluyeron fuga anastomótica (4,6 %), sangrado, infección intraabdominal y obstrucción intestinal. La estancia hospitalaria promedio fue de 4 días y la mortalidad del 2,8 %. La tasa global de adherencia al protocolo ERAS fue del 84,7 %. Conclusiones. El enfoque combinado de cirugía laparoscópica y protocolo ERAS es factible, seguro y se asocia con una estancia hospitalaria más corta. La implementación y adherencia al protocolo ERAS no solo mejora los resultados postoperatorios, sino que también resalta la importancia de acceder a datos sólidos, permitiendo mejorar la atención perioperatoria local