Estudio, modelado y parametrización de procesos convencionales de torneado de metales asistidos con pulsos de alta densidad de corriente

En la presente tesis se presentan los resultados de un estudio destinado a aumentar el conocimiento y la comprensión de un novel proceso híbrido de fabricación, perteneciente a la familia de procesos EAF (Electrically Assisted Forming), consistente en asistir el torneado convencional de piezas metálicas, con pulsos intermitentes de alta densidad de corriente, propiciando la ocurrencia del fenómeno electroplástico. En una primera fase experimental se diseñaron y fabricaron diversos utillajes requeridos para las experimentaciones) y se indagó sobre las potencialidades del proceso, encontrándose que es apto para trabajar algunos de los materiales metálicos ferrosos y no ferrosos de amplio uso industrial (Latón SAE 41, aluminio 6061, aceros AISI/SAE 4140, 1045 y 1020), encontrándose que ocurren mejoras en el acabado superficial de las piezas trabajadas y reducciones en el consumo de la energía específica de corte. En una segunda fase teórica-experimental, se acotó el estudio a dos materiales en particular: aceros AISI/SAE 4140 y 1045. En estos materiales se indagó sobre los cambios que operan los electropulsos, sobre sus propiedades mecánicas (dureza, resistencia a la fluencia y resistencia a la tracción) y metalúrgicas (cambio de fases y micro-constituyentes, parámetros de red). En general, se encontró que a las bajas densidades de corriente (en relación con estudios desarrollados por otros autores) aplicadas en los ensayos conducidos en la presente tesis, se operan cambios en las propiedades previamente mencionadas. Complementariamente a la experimentación anterior, se acotó aún más el estudio para un acero AISI/SAE 1045, con el objetivo de determinar el efecto de los electropulsos sobre el desgaste de flanco de dos tipos de herramientas de corte empleadas y el comportamiento de la corrosión general sobre la capa exterior de la pieza trabajada. Se determinó que, con la asistencia de los electropulsos, en ciertas condiciones de corte el desgaste de flanco de las herramientas se reduce y que la corrosión general de las piezas torneadas con la asistencia de los electropulsos disminuye

Mantenimiento industrial y su administración

Este libro texto tiene como propósito iniciar a estudiantes de Ingeniería y Tecnología en la teoría y práctica básica de la administración del Mantenimiento industrial, campo sumamente importante en las organizaciones productivas modernas y donde se ocupan, en Colombia, la mayoría de los egresados de Ingeniería y afines. Este libro es la continuación natural del trabajo iniciado hace un tiempo con el texto Fundamentos de Mantenimiento Industrial, en el cual se plantearon las bases conceptuales del quehacer de un ingeniero o tecnólogo recién egresado. En el presente libro se hace énfasis en la administración del mantenimiento industrial, pensando en noveles ingenieros o tecnólogos. En la forma que fue concebido y redactado el libro es susceptible de ser leído y comprendido no solo por estudiantes universitarios, sino también por otros profesionales y personas ajenas al ámbito académico directo, pero con interés en el amplio mundo del Mantenimiento

Estudio, modelado y parametrización de procesos convencionales de torneado de metales asistidos con pulsos de alta densidad de corriente

En la presente tesis se presentan los resultados de un estudio destinado a aumentar el conocimiento y la comprensión de un novel proceso híbrido de fabricación, perteneciente a la familia de procesos EAF (Electrically Assisted Forming), consistente en asistir el torneado convencional de piezas metálicas, con pulsos intermitentes de alta densidad de corriente, propiciando la ocurrencia del fenómeno electroplástico. En una primera fase experimental se diseñaron y fabricaron diversos utillajes requeridos para las experimentaciones) y se indagó sobre las potencialidades del proceso, encontrándose que es apto para trabajar algunos de los materiales metálicos ferrosos y no ferrosos de amplio uso industrial (Latón SAE 41, aluminio 6061, aceros AISI/SAE 4140, 1045 y 1020), encontrándose que ocurren mejoras en el acabado superficial de las piezas trabajadas y reducciones en el consumo de la energía específica de corte. En una segunda fase teórica-experimental, se acotó el estudio a dos materiales en particular: aceros AISI/SAE 4140 y 1045. En estos materiales se indagó sobre los cambios que operan los electropulsos, sobre sus propiedades mecánicas (dureza, resistencia a la fluencia y resistencia a la tracción) y metalúrgicas (cambio de fases y micro-constituyentes, parámetros de red). En general, se encontró que a las bajas densidades de corriente (en relación con estudios desarrollados por otros autores) aplicadas en los ensayos conducidos en la presente tesis, se operan cambios en las propiedades previamente mencionadas. Complementariamente a la experimentación anterior, se acotó aún más el estudio para un acero AISI/SAE 1045, con el objetivo de determinar el efecto de los electropulsos sobre el desgaste de flanco de dos tipos de herramientas de corte empleadas y el comportamiento de la corrosión general sobre la capa exterior de la pieza trabajada. Se determinó que, con la asistencia de los electropulsos, en ciertas condiciones de corte el desgaste de flanco de las herramientas se reduce y que la corrosión general de las piezas torneadas con la asistencia de los electropulsos disminuye

Fundamentos de mantenimiento industrial

Este libro texto introduce a estudiantes de Ingeniería y Tecnología, a la teoría y práctica básica de la administración del Mantenimiento industrial, campo sumamente importante en las organizaciones productivas modernas y donde se ocupan laboralmente la mayoría de egresados de Ingeniería y afines. El libro es el resultado de la experiencia adquirida por el autor durante nueve años de servicio a la industria, y nueve años de experiencia docente en el campo específico de Mantenimiento. En la forma que fue concebido y redactado el libro, es susceptible de ser leído y comprendido no solo por estudiantes universitarios, sino también por otros profesionales y personas ajenas al ámbito académico directo, pero con interés en el amplio mundo del Mantenimiento

Simulación de operación de celdas de manufactura flexible FMC, utilizando las redes de Petri

En este artículo se presenta un procedimiento de simulación en tiempo real para la operación de Celdas de Manufactura Flexible aplicando Redes de Petri; se utiliza el Toolbox "Petrinet" de Matlab, el cual fue desarrollado para este fin y predice el comportamiento funcional de la celda y de cada uno de los equipos que la conforman. El modelo desarrollado, la simulación de la operación y la posterior verificación de resultados fue aplicada sobre una Celda real de mecanizado, existente en el Laboratorio de proyectos de Maestría, en la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica de Pereira. La utilización de la red de Petri permitió redecir la estrategia de operación bajo la cual operaría la Celda en mención.This paper presents a basic procedure for the simulation on real time for the operation of Flexible Manufacturing Cell by using Petri net; Matlab Petrinet ¿Toolbox¿ has been used which was designed for this purpose and it predicts the functional performance of the cell. The developed model, the simulation of the operation and subsequent verification of the results were applied to real Cell of cheep cutting, at the Mechanical Engineering Faculty of Universidad Tecnológica de Pereira. The use of the Petri net permitted the prediction of the operation strategy under which operates the cell

Effect of electropulses on the machinability of a C45E steel

This article compares the machinability of a C45E (AISI/SAE 1045) steel type under two different manufacturing processes: conventional machining and pulsed current assisted machining. The testing procedure consisted on the dry turning, using a coated carbide cutting tool (HM) and high-speed steel (HSS) cutting tools, under two different spindle speeds. In this study cutting tool life is evaluated in function of cutting speed for both machining conditions and both cutting tools. Results show variation on flank wear depending on the tool used and cutting speed, showing an increase in machinability when using the HM tool with the electropulse assisted turning at low cutting speed. Additionally, changes in chip type are found when assisting the process with electropulses. Statistically significant variations in chip dimensions and chip ratio are present, evidencing the differences in the phenomena affecting shear strain. Surface roughness, for its part, is improved when turning with the assistance of electropulses.Peer ReviewedPostprint (published version

Corrosion behavior of an AISI/SAE steel cut by electropulsing

The effect of electropulsing treatment (EPT) on the surface general corrosion behavior of an AISI/SAE 1045 steel under different machining regimes is studied. In the study, the following variables are alternated: high-speed steel (HSS) vs. hard metal (HM), and with and without the assistance of high-density electropulses. The corrosion rates are determined using comparative studies such as gravimetric analysis, salt spray chamber test, electrochemical polarization curve techniques (PC), and linear polarization resistance (LPR). Differences in surface microhardness were evaluated by applying optical microscopy and planimetric procedures. Specimens subjected to electropulses and turned with HM reported greater reductions of corrosion rates. Changes in corrosion behavior can be explained in terms of grain shape factor h variation. The present study demonstrates that electropulsing affects the corrosion behavior of AISI/SAE 1045 steel after the turning process.Peer ReviewedPostprint (published version

Mecanizado por arranque de viruta asistido por electropulsos

Este artículo trata sobre una nueva técnica de mecanizado: el proceso de torneado asistido in situ con corriente eléctrica, a través de la influencia de electropulsos. Un generador ha sido fabricado para inducir intensidades de corriente de 90 A, duraciones de pulso entre los 50 y 200 μs y frecuencias de descarga de 100 a 300 Hz. Se ha estudiado para acero 1045, la influencia de las diferentes configuraciones eléctricas que asisten el proceso de mecanizado respecto a las propiedades superficiales y el consumo de potencia eléctrica. Los resultados muestran que el proceso asistido mejora la mecanibilidad reduciéndose el consumo de potencia en 104 W y la energía especifica corte en un 22%. También modifica las propiedades superficiales, reduciendo la rugosidad media en un rango del 7 al 22% comparado con el proceso de torneado convencional

Procesos de mecanizado convencionales teoría y práctica

El presente libro pretende introducir a estudiantes de Ingeniería y Tecnología en la teoría y práctica básica de los procesos de mecanizado convencionales. Se hace énfasis en la comprensión de los fenómenos físicos, se describen máquinas, utillajes y herramientas reales, se hace hincapié en analizar las situaciones antes de proceder a desarrollar los ejemplos de cálculo; el tratamiento anterior pretende impulsar conductas de pensamiento necesarias en la formación de un futuro profesional. Se da una visión sistémica al manejo de la información, incorporando a los temas de maquinado de materiales, conceptos de Mecánica de materiales, la Termodinámica y la Teoría básica de costos, entre otras áreas. Las explicaciones teóricas se han complementado con informaciones comerciales e industriales, tales como catálogos, datos de máquinas, utillajes y herramientas reales, con el objetivo de que el estudiante adquiera un conocimiento y habilidad mínima en el manejo de dichas informaciones. Se documentan procesos experimentales (basados en las experiencias y estudios de los autores), con el fin de propender a incrementar el interés de los educandos en los procesos investigativos, tanto de propósito académico, como en los que pudieran requerir en su futura vida laboral en empresas del sector metalmecánico.Prólogo CAPÍTULO UNO Principios físico-mecánicos de los procesos de mecanizado ............................... 27 1.1 Introducción ................................................................................................. 28 1.2 Corte ortogonal y corte oblicuo. fuerzas de corte ........................................ 33 1.3 Caras y ángulos de una herramienta de corte típica..................................... 36 1.4 Principales variables que interactúan en un proceso de mecanizado........... 39 1.4.1 Velocidad de corte Vc.................................................................................. 40 1.4.2 Profundidad de corte o profundidad de pasada d (depth of cutting) ........... 41 1.4.3 Avance f (feed)............................................................................................. 42 1.4.4 Tiempo de mecanizado Tm.......................................................................... 42 1.4.5 Potencia de corte Wc ................................................................................... 43 1.5 Ejemplo básico de regímenes de corte ........................................................... 47 1.6 Máquinas herramienta y terminología básica asociada .................................. 51 1.7 Si desea conocer más...................................................................................... 54 1.8 Ejercicios propuestos...................................................................................... 58 1.8.1 Cálculo de regímenes de corte en hierro fundido........................................ 58 1.8.2 Cálculo de regímenes de corte en hierro fundido........................................ 58 1.8.3 Ejercicios dimensiones de viruta ................................................................. 58 1.9 Algún vocabulario técnico en inglés............................................................... 59 CAPÍTULO DOS Herramientas de corte para arranque de viruta, geometría y sus materiales (Cutting tools, geometry and materials)............................................................... 60 2.1 DIFERENTES TIPOS DE HERRAMIENTA DE CORTE............................ 61 2.1.1 Buriles para tornos y para limadoras........................................................... 61 2.1.2 Fresas de corte (Milling tool) ...................................................................... 68 2.1.3 Broca helicoidal (Drill bit) .......................................................................... 71 2.1.4 Escariadores o rimas (Reamer).................................................................... 75 2.1.5 Brochas de corte (Broaching tool)............................................................... 75 2.2 Materiales de herramientas de corte. características de desempeño. ventajas y desventajas........................................................................................... 77 2.2.1 Aceros al carbono para herramientas........................................................... 78 2.2.2 Aceros rápidos y extra rápidos HS y HSS................................................... 79 2.2.3 Aleaciones de fundición de cobalto............................................................. 80 2.2.4 Carburos cementados, cermets y carburos recubiertos................................ 81 2.2.4.1 Cermets..................................................................................................... 81 2.2.4.2 Carburos metálicos o carburos cementados o metales duros HM (hard metal) ......................................................................................................... 82 2.2.4.3 Carburos revestidos o recubiertos (Coated carbides)............................... 84 2.2.5 Cerámicos.................................................................................................... 86 2.3 Geometría de la herramienta y su influencia en el proceso de corte y la calidad de la superficie maquinada................................................................ 89 2.4 NOMENCLATURA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE.................... 95 2.4.1 Buriles.......................................................................................................... 95 2.4.2 Fresas de corte ........................................................................................... 103 2.4.3 Brocas helicoidales.................................................................................... 103 2.4.4 Escariadores o rimas.................................................................................. 104 2.4.5 Brochas de corte ........................................................................................ 104 2.5 EJERCICIOS PROPUESTOS...................................................................... 104 2.5.1 Taller grupal............................................................................................... 104 2.5.2 Codificación............................................................................................... 104 2.6 SI DESEA CONOCER MÁS....................................................................... 105 2.7 ALGÚN VOCABULARIO TÉCNICO EN INGLÉS .................................. 107 CAPÍTULO TRES Torneado (Turning)............................................................................................. 108 3.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN .................. 109 3.2 DIFERENTES TIPOS DE TORNOS........................................................... 110 3.3 PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO Y ESQUEMA CINEMÁTICO 120 3.3.1 Partes principales de un torno paralelo convencional (figura 3.18) .......... 120 3.3.2 Partes principales de un torno paralelo CNC ............................................ 122 3.4 MONTAJES BÁSICOS EN TORNEADO Y ADITAMENTOS PARA EL ASEGURAMIENTO DE LAS PIEZAS.................................................. 127 3.5 Características o parámetros principales de un torno................................... 131 3.6 OPERACIONES BÁSICAS EN EL TORNO PARALELO ........................ 137 3.7 EL ORDEN OPERACIONAL Y LA RUTA DE TRABAJO ....................... 144 3.8 REGÍMENES O PARÁMETROS DE CORTE EN TORNEADO .............. 148 3.8.1 En mecanizado convencional .................................................................... 148 3.8.2 Regímenes de corte en torneado con herramientas de carburo metálico HM....................................................................................................... 159 3.9 CORTE EN SECO (Dry turning) Y CON LUBRICACIÓN........................ 165 3.10 COMPROBACIONES GEOMÉTRICAS DE LOS TORNOS.................. 166 3.11 MANTENIMIENTO BÁSICO DE LOS TORNOS................................... 169 3.12 SI DESEA CONOCER MÁS..................................................................... 170 3.13 EJERCICIOS PROPUESTOS.................................................................... 173 3.13.1 Proceso de torneado convencional ......................................................... 173 3.13.2 Cálculo de regímenes de corte con herramienta de corte HM................. 174 3.14 ALGÚN VOCABULARIO TÉCNICO EN INGLÉS ................................ 174 CAPÍTULO CUATRO Termodinámica durante la formación de la viruta.............................................. 176 4.1 DEFINICIONES BÁSICAS......................................................................... 177 4.1.1 Termodinámica .......................................................................................... 177 4.1.2 Estado termodinámico............................................................................... 177 4.1.3 Temperatura ............................................................................................... 177 4.1.4 Calor .......................................................................................................... 178 4.1.5 Leyes de la termodinámica........................................................................ 183 4.2 FUENTES DE CALOR PRIMARIA, SECUNDARIA Y TERCIARIA, EN UN PROCESO DE REMOCIÓN DE VIRUTA...................................... 187 4.3 MODELOS FÍSICO-MATEMÁTICOS PARA LA ESTIMACIÓN DE LAS TEMPERATURAS EN LOS PROCESOS DE CORTE.......................... 189 4.3.1 Estimación de la temperatura en la fuente secundaria de calor Q2 con la fórmula de Cook ...................................................................................... 191 4.3.2 Estimación de la temperatura en la fuente primaria de calor Q1 .............. 193 4.3.3 Estimación de la temperatura en fuente terciaria de calor Q3................... 199 4.4 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN EL DESGASTE DE UNA HERRAMIENTA..................................................................................... 199 4.5 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LA DILATACIÓN DE LA PIEZA DE TRABAJO ............................................................................................... 203 4.6 MÉTODOS DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA EN PROCESOS DE CORTE..................................................................................................... 205 4.6.1 Técnica de medición por agentes decolorantes......................................... 206 4.6.2 Técnica de medición indirecta usando una termocupla............................. 207 4.6.3 Técnica de medición por radiación utilizando un pirómetro infrarrojo..... 210 4.6.4 Técnica de medición por radiación utilizando técnicas termográficas...... 211 4.7 SI DESEA CONOCER MÁS....................................................................... 213 4.8 EJERCICIOS PROPUESTOS...................................................................... 217 4.8.1 Ejercicio de temperatura por método de Cook.......................................... 217 4.8.2 Estimación de temperatura en el plano de corte........................................ 218 4.8.3 Dilataciones térmicas................................................................................. 218 4.9 ALGÚN VOCABULARIO TÉCNICO EN INGLÉS .................................. 219 CAPÍTULO CINCO Desgaste y duración y de las herramientas de corte. Estimación del acabado de la pieza de trabajo (Cutting tools. Wear and life) ........................................ 220 5.1 MECANISMOS DE DESGASTE Y FALLA DE LAS HERRAMIENTAS DE ARRANQUE DE VIRUTA ..................................................................... 221 5.1.1 Desgaste de flanco (flank wear) (progresivo)............................................ 221 5.1.2 Desgaste de cráter (crater wear) (progresivo) ........................................... 224 5.1.3 Desgaste de muesca (progresivo).............................................................. 226 5.1.4 Filo recrecido o filo aportado (built-up edge BUE) (progresivo).............. 226 5.1.5 Astillado o despostillado del filo (chipping) (Falla catastrófica)............... 227 5.1.6 Mecanismos de desgaste............................................................................ 228 5.2 ESTABILIDAD DE LA HERRAMIENTA DE CORTE. LEY DE TAYLOR PARA HERRAMIENTAS CONVENCIONALES. LEYES DE VIDA PARA HERRAMIENTAS HM Y CBN................................................... 229 5.2.1 Ecuación de Taylor para la vida de las herramientas................................. 230 5.2.2 Algunos criterios para la vida de la herramienta en producción ............... 235 5.2.3 Influencia de la herramienta en la calidad de la pieza de trabajo .............. 236 5.3 MÉTODOS DE MEDICIÓN DEL DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE .............................................................................................. 238 5.3.1 Ópticos....................................................................................................... 240 5.3.1.1 Cámaras CCD y diodo emisor de luz ..................................................... 240 5.3.1.2 Sensor de proximidad de fibra óptica y fuente de iluminación .............. 241 5.3.2 Método radiactivo...................................................................................... 244 5.3.3 Método de resistencia eléctrica ................................................................. 246 5.3.4 Fuerzas de mecanizado.............................................................................. 248 5.3.4.1 Medición de fuerza con base en desplazamientos.................................. 249 5.3.4.2 Medición de fuerza con base en extensómetros o deformómetros......... 250 5.3.4.3 Medición de fuerza con base en transductores piezoeléctricos.............. 252 5.3.5 Vibración ................................................................................................... 253 5.3.6 Sonido........................................................................................................ 255 5.3.7 Emisión acústica (Acoustic emission)....................................................... 256 5.3.8 Temperatura ............................................................................................... 258 5.3.9 Potencia/corriente/velocidad del husillo.................................................... 259 5.3.10 Acabado superficial ................................................................................. 261 5.4 EJERCICIOS PROPUESTOS...................................................................... 264 5.4.1 Ejercicio Ley de vida de Taylor................................................................. 264 5.4.2 Ejercicio Ley de vida de Taylor................................................................. 264 5.4.3 Ejercicio acabado superficial..................................................................... 265 5.5 ALGÚN VOCABULARIO EN INGLÉS..................................................... 265 CAPÍTULO SEIS Maquinado de piezas en las máquinas rectificadoras (Grinding)....................... 266 6.1 BREVE INTRODUCCIÓN TEÓRICA SOBRE EL RECTIFICADO ........ 267 6.2 MÁQUINAS Y OPERACIONES EN RECTIFICADO............................... 272 6.2.1 Partes principales de las rectificadoras (figura 6.4)................................... 272 6.2.2 Operaciones principales en las rectificadoras............................................ 273 6.2.3 Movimientos principales en el rectificado................................................. 274 6.3 TIPOS DE MÁQUINAS RECTIFICADORAS........................................... 274 6.3.1 Rectificadoras horizontales........................................................................ 274 6.3.1.1 Rectificadores frontales.......................................................................... 274 Poseen las siguientes características:.................................................................. 274 6.3.1.2 Rectificadoras planas tangenciales (figuras 6.4 y 6.7)............................ 276 Poseen las siguientes características:.................................................................. 276 6.3.2 Rectificadoras cilíndricas universales (figura 6.9)..................................... 277 6.3.3 Rectificadoras sin centros (centerless)....................................................... 278 6.3.4 Rectificadoras cortadoras........................................................................... 279 6.3.5 Afiladoras de herramientas........................................................................ 280 6.3.5.1 Afiladoras para herramientas monocortante ........................................... 280 6.3.5.2 Afiladoras Universales............................................................................ 280 6.3.6 Rectificadoras especiales........................................................................... 281 6.4 SISTEMAS DE FIJACIÓN USADOS EN EL PROCESO DE RECTIFICADO....................................................................................... 283 6.5 ESQUEMAS CINEMÁTICOS EN LAS RECTIFICADORAS.................. 285 6.6 PARÁMETROS O CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS RECTIFICADORAS ............................................................................... 288 6.6.1 Rectificadora tangencial de superficies planas TOS BPH 20 NA ............. 288 6.6.2 Rectificadora universal RH450.................................................................. 289 6.7 MUELAS ABRASIVAS (Grinding Wheel)............................................... 290 6.7.1 Definiciones............................................................................................... 290 6.7.2 Características de las muelas abrasivas..................................................... 291 6.7.2.1 Calidad del abrasivo ............................................................................... 291 6.7.2.2 Tamaño de grano abrasivo...................................................................... 293 6.7.2.3 Dureza del aglutinante o aglomerante .................................................... 295 6.7.2.4 Estructura de la muela ............................................................................ 296 6.7.2.5 Tipo de aglutinante o aglomerante ......................................................... 298 6.7.2.6 Formas o tipos de las muelas.................................................................. 300 6.8 NOMENCLATURA MUELAS ABRASIVAS............................................. 301 6.9 PRECAUCIONES CON EL USO DE MUELAS ABRASIVAS................. 303 6.10 PARÁMETROS O REGÍMENES DE CORTE O CONDICIONES DE MECANIZADO EN RECTIFICADO..................................................... 307 6.10.1 Velocidad tangencial de las muelas abrasivas......................................... 308 6.10.2 Velocidad de avance de la mesa .............................................................. 309 6.10.3 Avance transversal de la pieza................................................................. 310 6.10.4 Profundidad de corte................................................................................ 311 6.10.5 Tiempos de mecanizado .......................................................................... 311 6.10.5.1 Rectificado tangencial .......................................................................... 311 6.10.5.2 Rectificado cilíndrico............................................................................ 313 6.11 SI DESEA CONOCER MÁS ..................................................................... 316 6.12 EJERCICIOS PROPUESTOS.................................................................... 321 6.12.1 Ejercicio de identificación de muelas abrasivas...................................... 321 6.12.2 Ejercicio rectificado tangencial. .............................................................. 322 6.12.3 Ejercicio rectificado cilíndrico. ............................................................... 322 6.12.4 Ejercicio de estimación de temperatura en el área de contacto muela – pieza de trabajo ........................................................................................ 322 6.13 ALGÚN VOCABULARIO TÉCNICO EN INGLÉS ................................ 323 CAPÍTULO SIETE Otros procesos de mecanizado por arranque de viruta: taladrado (drilling) y alesado (boring); limado y acepillado...................................................... 324 7.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN DEL TALADRADO......................................................................................... 324 7.2 DIFERENTES TIPOS DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS TALADRADORAS................................................................................. 331 7.2.1 Taladrados de sobremesa o de banco (figura 7.4)...................................... 332 7.2.2 Taladro de columna, o de árbol o vertical (figura 7.5) .............................. 332 7.2.3 Taladros radiales o taladros fresadores (figura 7.6)................................... 333 7.2.4 Taladros de elevada productividad (Figura 7.7)........................................ 334 7.3 MANDRILADO O ALESADO (BORING) Y MÁQUINAS PARA MANDRILAR ......................................................................................... 334 7.4 MEDIOS DE SUJECIÓN DE LAS HERRAMIENTAS Y PIEZAS EN MÁQUINAS TALADRADORAS........................................................... 339 7.5 REGÍMENES O PARÁMETROS DE CORTE EN TALADRADO............ 340 7.6 COMPROBACIONES GEOMÉTRICAS DE LAS MÁQUINAS TALADRADORAS................................................................................. 346 7.7 MÁQUINAS CEPILLADORAS O LIMADORAS..................................... 348 7.8 EJERCICIOS PROPUESTOS...................................................................... 351 7.8.1 Ejercicio taladrado...................................................................

Estudio de la variación de la rugosidad y la dureza superficial en piezas torneadas con asistencia de electroplasticidad

Se presentan los resultados de un trabajo experimental destinado a determinar la variación de la rugosidad y la dureza superficial de algunos metales (aluminio 6061, latón SAE 41 y acero SAE 1020), al ser torneados en presencia de electropulsos. En el experimento diseñado se dejaron constantes los parámetros de maquinado (velocidad angular, avance y profundidad de corte), y se variaron los parámetros eléctricos (frecuencia y ancho de pulso); no obstante, solo en una región de las probetas se aplicaron los electropulsos. Se encontró que al asistir el torneado con electroplasticidad se mejoraron los acabados superficiales y disminuyeron ligeramente las durezas superficiales, lo cual permite pensar en que con estos desarrollos se abre una línea de investigaciónPostprint (published version