Characterization of high pressure oxygenated EuBCO and GdBCO coated conductors

Program and book of abstracts / 2nd International Conference on Innovative Materials in Extreme Conditions i. e. (IMEC2024), 20-22 March 2024 Belgrade, Serbia

Structure, mechanical characteristics and high-temperature stability of sintered under high and by hot pressing ZrB2- and HfB2–based composites

Program and book of abstracts / 2nd International Conference on Innovative Materials in Extreme Conditions i. e. (IMEC2024), 20-22 March 2024 Belgrade, Serbia

Higher borides and oxygen-enriched Mg-B-O inclusions as possible pinning centers in nanostructural magnesium diboride and the influence of additives on their formation

The study of high pressure (2 GPa) synthesized MgB2-based materials allows us to conclude that higher borides (with near MgB12 stoichiometry) and oxygen-enriched Mg-B-O inclusions can be pinning centers in nanostructural magnesium diboride matrix (with average grain sizes of 15-37 nm). It has been established that additions of Ti or SiC as well as manufacturing temperature can affect the size, amount and distribution of these inclusions in the material structure and thus, influence critical current density. The superconducting behavior of materials with near MgB12 stoichiometry of matrix is discussed.Comment: 4 pages, 1 figues, presented at VORTEX VI-2009, accepted for Physica

Study of Synthesis Processes of Superconducting (?) MAX Phase Ti2InN

Superconductivity in a nitride of the MAX-phase family was reported by A.D. Bortolozo et al. in Ti2InN (a = 0.3074 nm, c = 1.3975 nm) with a transition temperature of 7.3 K. In this study, we report on Ti2InN MAX phase-based samples (with up to 94 wt.% of Ti2InN) synthesized by several methods, which, unfortunately, did not comply with bulk superconductivity of this compound. The Ti2InN materials were synthesized from Ti2InN precursor powder of 93-95 wt.% purity (obtained by the method proposed by (Bortolozo et al., 2010)) according to the following routes: (1) at 130 bar of N2, leading to 54 wt.% of Ti2InN (a = 0.3076(1), c = 1.4012(5) nm); (2) in a sealed quartz ampoule in Ar, (88.5 wt.% Ti2InN, a = 0.3076(1), c = 1.4012(4) nm); (3) by spark plasma sintering (SPS) in contact with hBN at 45 MPa (94 wt.% Ti2InN, a = 0.3077(7), c = 1.4021(5) nm), and (4) by high quasihydrostatic pressure - high temperature sintering (HP-HT) in contact with hBN at 4 GPa (83.5 wt.% Ti2InN, a = 0.3075(3), c = 1.4017(5) nm). Despite all the manufactured samples demonstrated superconducting behaviour with Tc (onset) near 5 K and the samples prepared by SPS and HP-HT methods were highly dense, a very broad magnetic transition (ac susceptibility) not saturating down to 2 K has been observed. No macroscopic Meissner phase was established and the magnetization was far too weak to evidence bulk superconductivity of the entire sample and hence of Ti2InN. However, a superconducting gap of about 1.2-2.1 mV was derived from point-contact spectroscopy at some areas of HP-HT sintered samples. The dispersed crystalline admixture grains of TiN phase in Ti2InN matrices of our samples or a metallic In-alloy are most probable candidates for the superconducting phase in our materials.With funding from the Spanish government through the ‘Severo Ochoa Centre of Excellence’ accreditation (CEX2019-000917-S).Peer reviewe

Bulk MgB₂ Superconducting Materials: Technology, Properties, and Applications

The intensive development of hydrogen technologies has made very promising applications of one of the cheapest and easily produced bulk MgB2-based superconductors. These materials are capable of operating effectively at liquid hydrogen temperatures (around 20 K) and are used as elements in various devices, such as magnets, magnetic bearings, fault current limiters, electrical motors, and generators. These applications require mechanically and chemically stable materials with high superconducting characteristics. This review considers the results of superconducting and structural property studies of MgB2-based bulk materials prepared under different pressure–temperature conditions using different promising methods: hot pressing (30 MPa), spark plasma sintering (16–96 MPa), and high quasi-hydrostatic pressures (2 GPa). Much attention has been paid to the study of the correlation between the manufacturing pressure–temperature conditions and superconducting characteristics. The influence of the amount and distribution of oxygen impurity and an excess of boron on superconducting characteristics is analyzed. The dependence of superconducting characteristics on the various additions and changes in material structure caused by these additions are discussed. It is shown that different production conditions and additions improve the superconducting MgB2 bulk properties for various ranges of temperature and magnetic fields, and the optimal technology may be selected according to the application requirements. We briefly discuss the possible applications of MgB2 superconductors in devices, such as fault current limiters and electric machines

Дослідження механічних характеристик матеріалів на базі тугоплавких боридів

The object of research is the effect of sintering under pressure (10 MPa–4.1 GPa) on the formation of the structure and properties of ZrB2, HfB2, and composites on their bases. It has been found that high pressure consolidation results in an improvement of mechanical characteristics. In particular, the hardness and fracture toughness of the materials sintered under 4.1 GPa pressure are higher than those of the materials obtained under hot pressing conditions at 20–30 MPa and spark-plasma sintering at 50 MPa.High-pressure sintered HfB2 demonstrated hardness HV(9.8 N)=21.3±0.8 GPa, HV(49 N)=19.3±1.3 GPa, and HV(98 N)=19.2±0.5 GPa and fracture toughness K1C(49 N)=7.2 MPa·m0.5 and K1C(98 N)=5.7 MPa·m0.5. The HfB2 sintered by hot pressing at 1850 °C and 30 MPa demonstrated hardness: HV(9.8 N)=19.0 GPa, HV(49 N)=18.7 GPa, and HV(98 N)=18.1 GPa, K1C(9.8 N)=7.7 MPa·m0.5, K1C(49 N)=6.6 MPa·m0.5 and K1C(98 N)=5.3 MPa·m0.5. High pressure sintered ZrB2 (a=0.3167 nm, c=0.3528 nm, γ=6.2 g/cm3) demonstrated HV(9.8 N)=17.7±0.6 GPa, HV(49 N)=15.4±1.2 GPa, and HV(98 N)=15.3±0.36 GPa and K1C(9.8 N)=4.3 MPa·m0.5, K1C(49 N)=4.2 MPa·m0.5 and K1C(98 N)=4.0 MPa·m0.5. Addition of 20 wt. % of SiC to ZrB2 and sintering under high pressure (4.1 GPa) allowed essential increase of hardness to HV(9.8 N)=24.2±0.7 GPa, HV(49 N)=16.7±0.5 GPa, and HV(98 N)=17.6±0.4 GPa and fracture toughness to K1C(49 N)=7.1 MPa·m0.5, K1C(98 N)=6.2 MPa·m0.5; the material density was γ=5.03 g/cm3. Additions of SiC and Si3N4 to ZrB2 lead to some increase in fracture toughness (up to K1C(98 N)=9.2 MPa·m0.5).The developed ZrB2- and HfB2-based materials and composites can be used for aerospace applications, in cutting and refractory industries, etc.Объект исследования является влияние спекания под давлением (10 МПа–4,1 ГПа) на формирование структуры и свойства ZrB2, HfB2, а также композитов на их основе. Установлено, что консолидация под высоким давлением приводит к улучшению механических характеристик. В частности, твердость и вязкость разрушения материалов, спеченных под давлением 4,1 ГПа, выше, чем у материалов, полученных в условиях горячего прессования при 20–30 МПа и искроплазменного спекания при 50 МПа.Спеченный под высоким давлением HfB2 демонстрировал твердость HV(9,8 Н)=21,3±0,8 ГПа, HV(49 Н)=19,3±1,3 ГПа, HV(98 Н)=19,2±0,5 ГПа и вязкость разрушения K1C(49 Н)=7,2 MPa·м0,5 и K1C(98 N)=5,7 MPa·м0,5. HfB2, спеченный горячим прессованием при 1850 °C и 30 МПа, демонстрировал твердость: HV (9,8 Н)=19,0 ГПа, HV(49 Н)=18,7 ГПа и HV(98 Н)=18,1 ГПа, K1C(9,8 Н)=7,7 MPa·м0,5, K1C(49 Н)=6,6 MPa·м0,5 и K1C(98 Н)=5,3 MPa·m0,5. Спеченный под высоким давлением ZrB2 (a=0,3167 нм, c=0,3528 нм, γ=6,2 г/см3) демонстрировал HV(9,8 Н)=17,7±0,6 ГПа, HV(49 Н)=15,4±1,2 ГПа и HV(98 Н)=15,3±0,36 ГПа и K1C(9,8 Н)=4,3 MPa·м0,5, K1C(49 Н)=4,2 MPa·м0,5 и K1C(98 Н)=4,0 MPa·м0,5. Добавление 20 мас. % SiC к ZrB2 и спекание под высоким давлением (4,1 ГПа) позволило существенно повысить твердость до HV(9,8 Н)=24,2±0,7 ГПа, HV(49 Н)=16,7±0,5 ГПа и HV(98 Н)=17,6±0,4 ГПа и вязкость разрушения до K1C (49 Н)=7,1 MPa·м0,5, K1C(98 Н)=6,2 MPa·м0,5; плотность материала при этом была γ=5,03 г/см3. Добавление SiC и Si3N4 к ZrB2 приводило к некоторому увеличению вязкости разрушения (до K1C(98 Н)=9,2 MPa·м0,5).Разработанные на основе ZrB2 и HfB2 материалы и композиты могут быть использованы для аэрокосмических применений, в режущей и огнеупорной промышленности и т. д.Об'єктом дослідження є вплив спікання під тиском (10 МПа–4,1 ГПа) на формування структури та властивості ZrB2, HfB2, а також композитів на їх основі. Встановлено, що консолідація під високим тиском приводить до поліпшення механічних характеристик. Зокрема, твердість і в'язкість руйнування матеріалів, спечених під тиском 4,1 ГПа, вищі ніж у матеріалів, отриманих в умовах гарячого пресування при 20–30 МПа та іскроплазменного спікання при 50 МПа.Спечений HfB2 під високим тиском демонстрував твердість HV(9,8 Н)=21,3±0,8 ГПа, HV(49 Н)=19,3±1,3 ГПа та HV(98 Н)=19,2±0,5 ГПа та в'язкість руйнування K1C(49 Н)=7,2 MPa·м0,5 і K1C(98 Н)=5,7 MPa·м0,5. HfB2, спечений методом гарячого пресування при 1850 °C і 30 МПа, демонстрував твердість: HV(9,8 Н)=19,0 ГПа, HV(49 Н)=18,7 ГПа і HV(98 Н)=18,1 ГПа, K1C(9,8 Н)=7,7 MPa·м0,5, K1C(49 Н)=6,6 MPa·м0,5 і K1C(98 Н)=5,3 MPa·м0,5. Спечений ZrB2 під високим тиском (a=0,3167 нм, c=0,3528 нм, γ=6,2 г/см3) продемонстрував HV(9,8 Н)=17,7±0,6 ГПа, HV(49 Н)=15,4±1,2 ГПа та HV(98 Н)=15,3±0,36 ГПа і K1C(9,8 Н)=4,3 MPa·м0,5, K1C(49 Н)=4,2 MPa·м0,5 і K1C(98 Н)=4,0 MPa·м0,5. Додавання 20 мас. % SiC до ZrB2 та спікання під високим тиском (4,1 ГПа) дозволили суттєво збільшити твердість до HV(9,8 Н)=24,2±0,7 ГПа, HV(49 Н)=16,7±0,5 ГПа та HV(98 Н)=17,6±0,4 ГПа і в'язкість руйнування до K1C(49 Н)=7,1 MPa·м0,5, К1С(98 Н)=6,2 MPa·м0,5; щільність матеріалу становила γ=5,03 г/см3. Додавання SiC та Si3N4 до ZrB2 приводить до деякого збільшення в'язкості руйнування (до K1C(98 Н)=9,2 MPa·м0,5).Розроблені матеріали та композити на основі ZrB2 та HfB2 можуть бути використані в аерокосмічній галузі, в різальній та вогнетривкій промисловості тощо

Вплив нагріву до високих температур на механічні характеристики тугоплавких матеріалів на основі боридів

The object of research is HfB2, ZrB2 and ceramics composition HfB2-30 % SiC and ZrB2-20 % SiC, ZrB2-20 % SiC-4 % Si3N4 obtained under high pressure, their mechanical characteristics before and after heating to high temperatures and temperatures of beginning of melting. The research was conducted in order to create new effective refractory materials for use in the aerospace industry. Therefore, the melting temperatures of sintered materials and the effect of heating on their mechanical properties were also studied. Additives (ZrB2-20 % SiC and HfB2-30 % SiC) although led to a decrease in specific gravity. But increased hardness (by 17 % and 46 % in the case of ZrB2 and HfB2, respectively) and fracture toughness (by 40 % and 21 % in the case of ZrB2 and HfB2, respectively). However, significantly reduced the onset of melting temperature in vacuum to 2150–2160 °C. Materials sintered from ZrB2 and HfB2 was not melted after heating to 2970 °C. After heating to a melting point of 2150–2160 °C (in the case of materials with additives) and to temperatures of 2970 °C (in the case of materials sintered with ZrB2 or HfB2), the hardness and fracture toughness decreased. Thus, the hardness of the material prepared from ZrB2 decreased by 19 % and its fracture toughness – by 18 %, and of that prepared from ZrB2–20 % SiC – by 46 % and 32 %, respectively. The hardness of the material prepared from HfB2 decreased by 46 %, its fracture toughness – by 55 %, and of that prepared from HfB2-30 % SiC, after heating decreased by 40 %, but its fracture toughness increased by 15 %. The sintered HfB2 (with a density of 10.4 g/cm3) before heating showed a hardness of HV(9.8 N)=21.27±0.84 GPa, HV(49 N)=19.29±1.34 and HV(98 N)=19.17±0.5, and fracture toughness K1C(9.8 N)=0.47 MH·m0.5, and ZrB2 with a density of 6.2 g/cm3 was characterized by HV(9.8 N)=17.66±0.60 GPa, HV(49 N)=15.25±1.22 GPa and HV(98 N)=15.32±0.36 GPa, K1C(9.8 N)=4.3 MH·m0.5. Material sintered with HfB2-30 % SiC (density 6.21 g/cm3) had Hv(9.8 N)=38.1±1.4 GPa, HV(49 N)=27.7±2.8 GPa, and K1C(9.8 N)=8.1 MH·m0.5, K1C(49 H)=6.8 MH·m0.5. The sintered with ZrB2-20 % SiC material had density of 5.04 g/cm3, HV(9.8 N)=24.2±1.9 GPa, HV(49 N)=16.7±2.8 GPa, K1C(49 H)=7.1 MH·m0.5. The SiC addition to the initial mixture significantly reduces the elasticity of the materials.Объектом исследования является HfB2, ZrB2 и керамический состав HfB2-30 % SiC и ZrB2-20 % SiC, ZrB2-20 % SiC-4 % Si3N4, полученные под высоким давлением, их механические характеристики до и после нагрева до высоких температур и температур начала плавления. Исследования проводились с целью создания новых эффективных тугоплавких материалов для использования в аэрокосмической промышленности. Поэтому также были исследованы температуры плавления спеченных материалов и влияние нагрева на их механические характеристики. Добавки (ZrB2-20 % SiC и HfB2-30 % SiC) хотя и приводили к уменьшению удельной плотности, но увеличивали твердость (на 17 % и 46 % в случае ZrB2 и HfB2, соответственно) и трещиностойкость (на 40 % и 21 % в случае ZrB2 и HfB2, соответственно). Однако они существенно снижали температуру начала плавления в вакууме до 2150–2160 °С. Материалы, спеченные только из ZrB2 и HfB2, не удалось расплавить и при нагреве до 2970 °С. После нагрева до начала температуры плавления 2150–2160 °С (в случае материалов с добавками) и до температур 2970 °С (в случае материалов, спеченных из ZrB2 или HfB2) твердость и трещиностойкость снижались. Так, твердость материала из ZrB2 уменьшалась на 19 %, трещиностойкость – на 18 %, а, изготовленного из ZrB2-20 % SiC – на 46 % и 32 %, соответственно. Твердость материала из HfB2 уменьшалась на 46 %, трещиностойкость – на 55 %, изготовленного из HfB2-30 % SiC, после нагрева уменьшалась на 40 %, однако трещиностойкость росла на 15 %. Спеченный HfB2 (с плотностью 10,4 г/см3) до нагрева демонстрировал твердость HV(9,8 Н)=21,27±0,84 ГПа, HV(49 Н)=19,29±1,34 и HV(98 Н)=19,17±0,5, и трещиностойкость K1C(9,8 Н)=6,47 MН·м0.5, а ZrB2 плотностью 6,2 г/см3 характеризовался HV(9,8 Н)=17,66±0,60 ГПа, HV(49 Н)=15,25±1,22 ГПа и HV(98 Н)=15,32±0,36 ГПа, K1C(9,8 Н)=4,3 MН·м0.5. Материал, спеченный из HfB2-30 % SiC (плотностью 6,21 г/см3), имел HV(9,8 Н)=38,1±1,4 ГПа, HV(49 Н)=27,7±2,8 ГПа, а K1C(9,8 Н)=8,1 MН·м0.5, K1C(49 Н)=6,8 MН·м0.5. Cпеченный из ZrB2-20 % SiC материал имел плотность 5,04 г/см3, HV(9,8 Н)=24,2±1,9 ГПа, HV(49 Н)=16,7±2,8 ГПа, K1C(49 Н)=7,1 MН·м0.5. Добавление SiC в исходную смесь значительно снижает эластичность материалов.Об'єктом дослідження є HfB2, ZrB2 та керамічний склад HfB2-30 % SiC та ZrB2-20 % SiC, ZrB2-20 % SiC-4 % Si3N4, отримані під високим тиском, їх механічні характеристики до та після нагріву до високих температур та температур початку плавлення. Дослідження направлене на створення нових ефективних тугоплавких матеріалів для використання в аерокосмічній промисловості. Тому також були досліджені температури плавлення спечених матеріалів і вплив нагріву на їх механічні характеристики. Добавки (ZrB2-20 % SiC та HfB2-30 % SiC) хоча і приводили до зменшення питомої густини, але збільшували твердість (на 17 % і 46 % у випадку ZrB2 та HfB2, відповідно) та тріщиностійкість (на 40 % і 21 % у випадку ZrB2 та HfB2, відповідно). Однак вони істотно знижували температуру початку плавлення у вакуумі до 2150–2160 °С. Матеріали, спечені тільки з ZrB2 та HfB2, не вдалося розплавити і при нагріві до 2970 °С. Після нагріву до початку температури плавлення 2150–2160 °С (у випадку матеріалів з добавками) і до температур 2970 °С (у випадку матеріалів, спечених з ZrB2 або HfB2) твердість і тріщиностійкість зменшувались. Так, твердість матеріалу з ZrB2 зменшувалась на 19 %, тріщиностійкість – на 18 %, а, виготовленого з ZrB2-20 % SiC, – на 46 % і 32 %, відповідно. Твердість матеріалу з HfB2 зменшувалась на 46 %, тріщиностійкість – на 55 %, а виготовленого з HfB2-30 % SiC після нагріву зменшувалась на 40 %, однак тріщиностійкість зростала на 15 %. Спечений HfB2 (з густиною 10,42 г/см3) до нагріву демонстрував твердість HV(9,8 Н)=21,27±0,84 ГПа, HV(49 Н)=19,29±1,34 і HV(98 Н)=19,17±0,5, і тріщиностійкість K1C(9,8 Н)=6,47 MН·м0.5, а ZrB2 густиною 6,2 г/см3 характеризувався HV(9,8 Н)=17,66±0,60 ГПа, HV(49 Н)=15,25±1,22 ГПа і HV(98 Н)=15,32±0,36 ГПа, K1C(9,8 Н)=4,3 MН·м0.5. Матеріал, спечений з HfB2-30 % SiC (густиною 6,21 г/см3), мав Hv(9,8 Н)=38,1±1,4 ГПа, HV(49 Н)=27,7±2,8 ГПа, а K1C(9,8 Н)=8,1 MН·м0.5, K1C(49 Н)=6,8 MН·м0.5. Спечений з ZrB2–20 % SiC матеріал мав густину 5,04 г/см3, HV(9,8 Н)=24,2±1,9 ГПа, HV(49 Н)=16,7±2,8 ГПа, K1C(49 Н)=7,1 MН·м0.5. Додавання SiC до вихідної суміші значно знижує еластичність матеріалі

Critical Current Density, Pinning and Nanostructure of MT-YBCO and MgB 2 -based Materials

International audienc

Investigation of Mechanical Characteristics of Materials Based on Refractory Borides

The object of research is the effect of sintering under pressure (10 MPa–4.1 GPa) on the formation of the structure and properties of ZrB2, HfB2, and composites on their bases. It has been found that high pressure consolidation results in an improvement of mechanical characteristics. In particular, the hardness and fracture toughness of the materials sintered under 4.1 GPa pressure are higher than those of the materials obtained under hot pressing conditions at 20–30 MPa and spark-plasma sintering at 50 MPa.High-pressure sintered HfB2 demonstrated hardness HV(9.8 N)=21.3±0.8 GPa, HV(49 N)=19.3±1.3 GPa, and HV(98 N)=19.2±0.5 GPa and fracture toughness K1C(49 N)=7.2 MPa·m0.5 and K1C(98 N)=5.7 MPa·m0.5. The HfB2 sintered by hot pressing at 1850 °C and 30 MPa demonstrated hardness: HV(9.8 N)=19.0 GPa, HV(49 N)=18.7 GPa, and HV(98 N)=18.1 GPa, K1C(9.8 N)=7.7 MPa·m0.5, K1C(49 N)=6.6 MPa·m0.5 and K1C(98 N)=5.3 MPa·m0.5. High pressure sintered ZrB2 (a=0.3167 nm, c=0.3528 nm, γ=6.2 g/cm3) demonstrated HV(9.8 N)=17.7±0.6 GPa, HV(49 N)=15.4±1.2 GPa, and HV(98 N)=15.3±0.36 GPa and K1C(9.8 N)=4.3 MPa·m0.5, K1C(49 N)=4.2 MPa·m0.5 and K1C(98 N)=4.0 MPa·m0.5. Addition of 20 wt. % of SiC to ZrB2 and sintering under high pressure (4.1 GPa) allowed essential increase of hardness to HV(9.8 N)=24.2±0.7 GPa, HV(49 N)=16.7±0.5 GPa, and HV(98 N)=17.6±0.4 GPa and fracture toughness to K1C(49 N)=7.1 MPa·m0.5, K1C(98 N)=6.2 MPa·m0.5; the material density was γ=5.03 g/cm3. Additions of SiC and Si3N4 to ZrB2 lead to some increase in fracture toughness (up to K1C(98 N)=9.2 MPa·m0.5).The developed ZrB2- and HfB2-based materials and composites can be used for aerospace applications, in cutting and refractory industries, etc

Investigation of Mechanical Characteristics of Materials Based on Refractory Borides

The object of research is the effect of sintering under pressure (10 MPa–4.1 GPa) on the formation of the structure and properties of ZrB2, HfB2, and composites on their bases. It has been found that high pressure consolidation results in an improvement of mechanical characteristics. In particular, the hardness and fracture toughness of the materials sintered under 4.1 GPa pressure are higher than those of the materials obtained under hot pressing conditions at 20–30 MPa and spark-plasma sintering at 50 MPa.High-pressure sintered HfB2 demonstrated hardness HV(9.8 N)=21.3±0.8 GPa, HV(49 N)=19.3±1.3 GPa, and HV(98 N)=19.2±0.5 GPa and fracture toughness K1C(49 N)=7.2 MPa·m0.5 and K1C(98 N)=5.7 MPa·m0.5. The HfB2 sintered by hot pressing at 1850 °C and 30 MPa demonstrated hardness: HV(9.8 N)=19.0 GPa, HV(49 N)=18.7 GPa, and HV(98 N)=18.1 GPa, K1C(9.8 N)=7.7 MPa·m0.5, K1C(49 N)=6.6 MPa·m0.5 and K1C(98 N)=5.3 MPa·m0.5. High pressure sintered ZrB2 (a=0.3167 nm, c=0.3528 nm, γ=6.2 g/cm3) demonstrated HV(9.8 N)=17.7±0.6 GPa, HV(49 N)=15.4±1.2 GPa, and HV(98 N)=15.3±0.36 GPa and K1C(9.8 N)=4.3 MPa·m0.5, K1C(49 N)=4.2 MPa·m0.5 and K1C(98 N)=4.0 MPa·m0.5. Addition of 20 wt. % of SiC to ZrB2 and sintering under high pressure (4.1 GPa) allowed essential increase of hardness to HV(9.8 N)=24.2±0.7 GPa, HV(49 N)=16.7±0.5 GPa, and HV(98 N)=17.6±0.4 GPa and fracture toughness to K1C(49 N)=7.1 MPa·m0.5, K1C(98 N)=6.2 MPa·m0.5; the material density was γ=5.03 g/cm3. Additions of SiC and Si3N4 to ZrB2 lead to some increase in fracture toughness (up to K1C(98 N)=9.2 MPa·m0.5).The developed ZrB2- and HfB2-based materials and composites can be used for aerospace applications, in cutting and refractory industries, etc