Perancangan Kebijakan Perawatan Menggunakan Metode RCM II untuk Meningkatkan Nilai Overall Equipment Effectiveness Mesin Filling R-24 A (Studi Kasus PT X)

PT X merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi kosmetik lokal. Salah satu mesin yang digunakan dalam proses produksi kosmetik adalah mesin filling R-24 A yang digunakan untuk mengisi cairan ke dalam botol-botol kosmetik pada unit produksi cairan kental berupa milk cleanser. Mesin ini sering mengalami kerusakan pada komponen penyusunnya sehingga produktivitas perusahaan terganggu. Hal ini dibuktikan dari target tahunan yang sering tidak tercapai akibat tingginya downtime. Penelitian ini membahas mengenai penjadwalan maintenance menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) II. Penggunaan RCM II information worksheet dilakukan untuk melakukan failure mode and effect analysis (FMEA) dari setiap kegagalan. Selain itu, penggunaan RCM II Decision worksheet juga digunakan untuk menentukan kegiatan pemeliharaan yang tepat. Kemudian dilakukan perhitungan interval perawatan sebagai dasar pembuatan kalender penjadwalan maintenance. Hasil dari analisis menggunakan RCM II adalah terdapat 5 komponen dengan kegiatan perawatan scheduled on condition, 2 komponen dengan kegiatan perawatan scheduled restoration task, 2 komponen menggunakan perawatan scheduled on discard task dan 1 komponen dengan kegiatan no scheduled maintenance. Estimasi peningkatan nilai Overall Equipment Effectiveness pada mesin filling R-24 A adalah sebesar 7,44% dan efisiensi biaya sebesar 16,63% atau setara dengan Rp. 33.308.442

Perancangan Aktivitas Perawatan pada Conveyor System Batu Bara dengan Metode Risk Based Maintenance (RBM) dan Reliability Centered Maintenance II (Studi Kasus: PLTU Tenayan Raya)

Conveyor system merupakan salah satu proses bisnis pada PLTU Tenayan Raya. Perusahaan menerapkan perawatan pada konveyor dengan metode corrective maintenance. Metode perawatan ini kurang efektif karena dapat menyebabkan operasi pada pembangkit secara keseluruhan berhenti. Menurut data riwayat kerusakan, terdapat 71 kali gangguan pada conveyor system PLTU Tenayan selama 3 tahun terakhir. Hal ini menyebabkan tingginya kegiatan corrective maintenance yang dapat meningkatkan biaya perawatan, downtime, dan risiko kerugian yang dihasilkan. Pada penelitian ini menggunakan metode Risk Based Maintenance (RBM) dan Reliability Centered Maintenance II untuk merancang aktivitas perawatan preventive pada mesin konveyor batu bara. Langkah yang dilakukan adalah analisis risiko maintenance pada RBM, analisis FMEA, evaluasi mode kegagalan dengan RCM II Decision diagram, dan menentukan aktivitas serta kalender perawatan. Hasil RBM menunjukkan bahwa 3 dari 8 komponen memiliki nilai risiko di atas 5% yaitu komponen belt (6%), pulley (30%), dan motor (6%). Ketiga komponen tersebut dilanjutkan ke tahap evaluasi jadwal perawatan dengan metode RCM II. Dari hasil analisis RCM II menunjukkan ketiga komponen tersebut mendapat preventive maintenance antara lain: 1) Scheduled restoration task untuk komponen belt sekali dalam 8 hari. 2) Finding failure task untuk komponen pulley sekali dalam 47 hari, dan 3) On-condition task untuk komponen motor sekali dalam 0,5 tahun. Kegiatan perawatan tersebut dirancang menjadi kalender perawatan berdasarkan perhitungan interval waktu perawatan tiap komponen untuk kurun waktu 1 tahun dari Januari hingga Desember 2020

Reduksi Waste untuk Perbaikan Proses Produksi Spare Part Menggunakan Pendekatan Lean Thinking

PT. X merupakan perusahaan yang memproduksi spare part untuk internal pabrik dengan sistem make-to-order (MTO). Pada proses produksi ditemukan berbagai indikasi waste yang menyebabkan aktivitas produksi terhambat. Salah satunya yaitu terjadinya waiting antar stasiun produksi karena waktu proses antar jenis spare part yang berbeda-beda dan juga breakdown pada mesin. Indikasi pemborosan lain yaitu produk defect dengan persentase diatas 20% jauh dari target perusahaan sebesar maksimal 1,25%. Selain itu ditemukan indikasi waste inspeksi berulang kali (inappropriate processing) dan routing yang kurang efektif (transportation dan motion). Adanya berbagai waste menyebabkan timbulnya lead time proses produksi yang lebih lama dari seharusnya dan menyebabkan kerugian finansial bagi perusahaan. Penelitian ini dilakukan dengan mengelompokkan spare part berdasarkan kesamaan proses produksi kemudian dilakukan penyelesaian permasalahan menggunakan konsep Lean Thinking. Langkah awal penelitian dilakukan dengan pemetaan proses produksi menggunakan Operation Process Chart, Value Stream Mapping, dan Process Activity Mapping. Selanjutnya dilakukan Root Cause Analysis menggunakan 5 why’s untuk mencari akar permasalahan. Rekomendasi perbaikan disusun berdasarkan action taken yang dikembangkan dari analisis risiko menggunakan Failure Mode and Effect Analysis dengan nilai Risk Priority Number ≥200. Terdapat 3 alternatif perbaikan yaitu perbaikan sistem dan manajemen produksi, perbaikan sistem inspeksi dan pemeliharaan, serta perbaikan sistem pengelolaan bahan baku pada lantai produksi. Pemilihan alternatif dilakukan dengan menggunakan Value Management dan didapatkan bahwa keseluruhan alternatif perbaikan merupakan kombinasi alternatif terpilih. Hasil estimasi dari penerapan rekomendasi perbaikan yaitu menurunnya persentase defect, menurunnya cycle time dan production lead time, serta meningkatnya efisiensi proses

Evaluasi Pergudangan dengan Pendekatan Lean Warehousing dan Linear Programming (Studi Kasus PT. X)

PT X adalah perusahaan yang memproduksi alat kesehatan yang berfokus pada implan ortopedi yang saat ini masih didominasi oleh produk impor. Beberapa produk yang diproduksi oleh PT X antara lain: straight plate, angled blade plates, special plates, dynamic hip screw plates dan bone screws. PT X berdiri pada tahun 2017 sehingga masih terdapat beberapa masalah yang dapat menyebabkan proses produksi menjadi terhambat, terutama di area gudang. Meningkatkan efektivitas dan efisiensi proses pergudangan untuk meminimalkan pemborosan (waste) adalah langkah yang harus dilakukan. Menerapkan konsep lean manufacturing adalah salah satu metode untuk mengurangi waste. Konsep lean manufacturing untuk warehouse telah diterapkan selama dua dekade terakhir untuk meningkatkan logistik internal perusahaan. Penerapan prinsip lean di perusahaan tidak hanya dilakukan diarea manufaktur, tetapi juga dalam semua proses yang dilakukan di dalam perusahaan. Penerapan prinsip lean di area gudang adalah salah satu langkah untuk meningkatkan proses dan kinerja gudang. Sebagian besar penelitian yang telah dilakukan sebelumnya hanya berfokus pada pengurangan waste dan belum mempertimbangkan biaya implementasi. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi waste yang mungkin dapat muncul dalam proses pergudangan menggunakan value stream mapping. Setelah waste berhasil diidentifikasi, langkah selanjutnya adalah melakukan perbaikan dengan menggunakan aktivitas rekomendasi perbaikan dan menghitung manfaat yang diberikan dengan linear programming. Dari hasil pengolahan data yang dilakukan, cycle time yang ditempuh oleh gudang bahan baku dan produk jadi secara berurut sebesar 48,6 menit dan 67,3 menit. Melalui perhitungan linear programming, rekomendasi yang diusulkan berupa penerapan label dengan barcode, pemasangan ERP dan penerapan E-Kanban. Dengan pendekatan simulasi, penerapan rekomendasi perbaikan yang diberikan dapat menghilangkan beberapa waste yang ada pada gudang sehingga, cycle time yang ditempuh oleh gudang bahan baku dan produk jadi secara berurut menjadi 41,2 menit dan 59,8 menit

Penentuan Kebijakan Perawatan Dan Optimasi Persediaan Suku Cadang Pada Coal Handling System PLTU Paiton

Fasilitas yang terdapat pada sebuah pembangkit listrik membutuhkan perawatan agar dapat berfungsi sesuai dengan kapasitasnya. Salah satu fasilitas yang membutuhkan perawatan pada PLTU Paiton adalah fasilitas coal handling system. Perusahaan perlu menerapkan strategi perawatan yang tepat agar biaya perawatan yang dikeluarkan dapat optimal. Permasalahan yang ada pada PLTU Paiton adalah strategi perawatan yang ada masih belum bisa mengatasi kemungkinan kegagalan yang terjadi dan aktivitas perawatan yang dilakukan tidak didukung oleh ketersediaan suku cadang yang dibutuhkan. Hal tersebut menyebabkan biaya perawatan yang dikeluarkan menjadi tidak optimal. Penelitian ini menggunakan metode reliability centered maintenance (RCM) II yang dikombinasikan dengan metode evaluasi dari electrical power research institute (EPRI) untuk menentukan strategi perawatan yang tepat terhadap coal handling system. Permasalahan persediaan untuk mendukung implementasi penerapan strategi perawatan akan diselesaikan dengan metode probabilistic economic order quantity (EOQ) model. Penggunaan metode RCM II yang dikombinasikan dengan metode evaluasi dari EPRI dan penggunaan metode probabilistic EOQ model bertujuan untuk mengoptimalkan biaya perawatan yang dikeluarkan

Perancangan Kebijakan Perawatan Dan Penentuan Persediaan Spare Part Di Sub Sistem Evaporasi Pabrik Urea Kaltim-3 PT Pupuk Kalimantan Timur

Pabrik Kaltim-3 PT Pupuk Kalimantan Timur memberikan kontribusi 17,84 % untuk produksi amoniak dan 19,13 % untuk produksi urea dari total produksi di PKT. Salah satu proses di Pabrik Urea Kaltim-3, yaitu evaporasi merupakan proses dimana larutan urea dinaikkan konsentrasinya (dikentalkan) dari konsentrasi 75% menjadi 99,8%. Untuk mencegah kegagalan fungsi, maka diperlukan aktivitas perawatan. Aktivitas perawatan yang dilakukan di PKT masih menunjukkan adanya over dan under maintenance. Oleh karena itu akan dilakukan perancangan kegiatan perawatan dengan metode Reliability Centered Maintenance II (RCM II) yang menghasilkan fungsi, kegagalan fungsi, serta Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Berdasarkan informasi pada FMEA tersebut, kemudian dihasilkan kebijakan perawatan dan pelaksana teknis, serta data historis kerusakan yang digunakan untuk menghitung interval waktu perawatan. Selain itu juga dilakukan perhitungan persediaan spare part dengan memperhatikan lead time pemesanan komponen. Dengan menentukan kebijakan perawatan dan persediaan spare part yang tepat, maka biaya yang dikeluarkan dapat diminimalisir

Perancangan Instrumen Kematangan Integrasi Sistem Manufaktur (Studi Kasus Perusahaan Flow Line Production)

The purpose of this research is to design maturity instrument for manufacturing systems integration usingself assessment questionnaire. The model design has 10 criteria based on six key performance indicators and15 combined indicators from CIM Wheel and Critical Success Factor Framework of CIM. Indicators havedesigned by reasoning process in component model combination. The model was applied into PT CharoenPokphand Poultry Feed Krian and PT. Petrokimia Gresik Plant I.Results of this assessment showed that PT Charoen Pokphand Krian was at VI maturity level with 86.15%showing the highest achievement of Key Performance Indicator (KPI) criteria, whole information wasdeployed, improvement and innovation as a primary key, effective integration and automation has almostreached the enterprise level. PT. Petrokimia Gresik was at V maturity level with 79.03% which shows agood achievement for the KPI criteria, well information deployed, improvement has been made, integrationand automation in plant level

Peningkatan Produktivitas Usaha Kecil Menengah Kerupuk Udang Melalui Perancangan Pengeringan Dan Pengemasan

The purpose of this research is to make a prototype for shrimp crackers process in the small industries. Thereare some processes to make shrimp crackers but the critical process is drying crackers. In fact, shrimpcrackers were usually drying under sunheat. Drying shrimp crackers process needs long time, not hiegenis,and unpredictable weather. This machine was designed to dry shrimp crackers easier, faster, and hiegenis.Prototype can dry shrimp crackers indoor. Otomation applied for drying and packing system to keepproduction rate. This system can increase production rate until 23%

Perancangan Kebijakan Perawatan dan Penentuan Persediaan Spare Part di Sub Sistem Evaporasi Pabrik Urea Kaltim-3 PT Pupuk Kalimantan Timur

Pabrik Kaltim-3 PT Pupuk Kalimantan Timur memberikan kontribusi 17,84 % untuk produksi amoniak dan 19,13 % untuk produksi urea dari total produksi di PKT. Salah satu proses di Pabrik Urea Kaltim-3, yaitu evaporasi merupakan proses dimana larutan urea dinaikkan konsentrasinya (dikentalkan) dari konsentrasi 75% menjadi 99,8%. Untuk  mencegah kegagalan fungsi, maka diperlukan aktivitas perawatan. Aktivitas perawatan yang dilakukan di PKT masih menunjukkan adanya over dan under maintenance. Oleh karena itu akan dilakukan perancangan kegiatan perawatan dengan metode Reliability Centered Maintenance II (RCM II) yang menghasilkan fungsi, kegagalan fungsi, serta Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Berdasarkan informasi pada FMEA tersebut, kemudian dihasilkan kebijakan perawatan dan pelaksana teknis, serta data historis kerusakan yang digunakan untuk menghitung interval waktu perawatan. Selain itu juga dilakukan perhitungan persediaan spare part dengan memperhatikan lead time pemesanan komponen. Dengan menentukan kebijakan perawatan  dan persediaan spare part yang tepat, maka biaya yang dikeluarkan dapat diminimalisir

Perancangan Instrumen Kematangan Integrasi Sistem Manufaktur (Studi Kasus Perusahaan Flow Line Production)

The purpose of this research is to design maturity instrument for manufacturing systems integration using self assessment questionnaire. The model design has 10 criteria based on six key performance indicators and 15 combined indicators from CIM Wheel and Critical Success Factor Framework of CIM. Indicators have designed by reasoning process in component model combination. The model was applied into PT Charoen Pokphand Poultry Feed Krian and PT. Petrokimia Gresik Plant I.         Results of this assessment showed that PT Charoen Pokphand Krian was at VI maturity level with 86.15% showing the highest achievement of Key Performance Indicator (KPI) criteria, whole information was deployed, improvement and innovation as a primary key, effective integration and automation has almost reached the enterprise level. PT. Petrokimia Gresik was at V maturity level  with 79.03% which shows a good achievement for the KPI criteria, well information deployed, improvement has been made, integration and automation in plant level