Дослідження додаткових похибок вимірювання засобів контролю методом інтегрального функціоналу

Our research has established that under industrial conditions the correction to the result of current measurements when an influencing parameter deviates from the rated value is rarely introduced. In a general case, the procedure for determining an additional measurement error implies that the measured values for an influencing parameter are applied to determine the degree of its deviation while a correction to the current measurement result is calculated as the product of this degree by its rated value.In a general case, a procedure for determining an additional measurement error includes two stages. At the first stage, the measured values for an influencing parameter are used to determine the degree of its deviation from the rated value. At the second stage, correction is calculated as the product of this degree by the rated value for an additional error.Such a technique to calculate a correction is time consuming and insufficiently precise, as it does not take into consideration the non-linear dependence of the additional error on a change in the influencing parameter, as well as the current value for the output signal of control tool. To determine the actual value for an influencing parameter and the additional measurement error under industrial operation of control tools, an integral functional method has been proposed. The method implies determining the difference of areas under the nominal and actual acreage static characteristics, limited to a range of measurement. The difference of areas is a function of the output signal of a control tool, a measured parameter and a change in the influencing parameter. It has been shown that the proposed method makes it possible to calculate the actual values for a technological parameter based on its measured and influencing parameters only. We have established regularities between the actual value for a measured parameter, the current value for the output signal from a control tool, and the measured value for an influencing parameter. The proposed method is important and valuable in the operation of computer-integrated control systems of technological parameters, as it makes it possible to determine the actual values for a measured parameter based on relevant algorithms without calculating corrections.Исследованиями установлено, что в промышленных условиях достаточно редко вводится поправка к результату текущих измерений при отклонении влияющего параметра от нормированного значения. В общем случае методика определения дополнительной погрешности измерения состоит в том, что по измеренным значениям влияющего параметра определяется степень его отклонения, а поправка к текущему результату измерения рассчитывается как произведение этой степени на ее нормированное значение.В общем случае методика определения дополнительной погрешности измерения состоит с двух этапов. На первом этапе по измеренным значениям влияющего параметра определяется степень его отклонения от нормированного значения. На втором − рассчитывается поправка как произведение этой степени на нормированное значения дополнительной погрешности.Такой способ расчета поправки является трудоемким и недостаточно точным, так как не учитывает нелинейную зависимость дополнительной погрешности от изменения влияющего параметра, а также текущего значения выходного сигнала средства контроля. Для определения действительного значения измерительного параметра и дополнительной погрешности измерения в промышленных условиях эксплуатации средств контроля предложено метод интегрального функционала. Сущность метода состоит в том, что определяется разность площадей под номинальной и реальной статическими характеристиками, которые ограничены диапазоном измерения. Разность площадей является функцией выходного сигнала средства контроля, измерительного параметра и изменения влияющего параметра. Показано, что предложенный метод позволяет выполнять расчет действительных значений технологического параметра только за его измеренным и влияющим параметрами. Установлены закономерности между действительным значением измерительного параметра, текущим значением выходного сигнала средства контроля и измеренным значением влияющего параметра. Предложенный метод является важным и ценным для работы компьютерно-интегрированных систем контроля технологическими параметрами, так как позволяет определять действительные значения измерительного параметра по соответствующим алгоритмам без расчета поправокДослідженнями установлено, що у промислових умовах достатньо рідко уводиться поправка до результату поточних вимірювань при відхиленні впливового параметра від нормованого значення. У загальному випадку методика визначення додаткової похибки вимірювання складається з двох етапів. На першому етапі за виміряним значенням впливового параметра визначається ступінь його відхилення від нормованого значення. На другому ‒ розраховується поправка як добуток цього ступеня на нормоване значення додаткової похибки.Такий спосіб розрахунку поправки є не точним, так як не враховує нелінійну залежність додаткової похибки від зміни впливового параметра, а також поточного значення вихідного сигналу засобу контролю. Для визначення дійсного значення вимірювального параметра та додаткової похибки вимірювання в промислових умовах експлуатації засобів контролю запропоновано метод інтегрального функціоналу. Суть методу полягає у визначенні різниці площин під номінальною та поточною частинами статичної характеристики, обмеженої діапазоном вимірювання. Різниця площин є функцією вихідного сигналу засобу контролю, вимірювального параметра та зміни впливового фактора. Показано, що запропонований метод дозволяє виконувати розрахунок дійсних значень технологічного параметра тільки за його виміряним та впливовими параметрами. Установлені закономірності між дійсним значенням вимірювального параметра, поточним значенням вихідного сигналу засобу контролю та виміряним значенням впливового параметра. Запропонований метод є важливим і цінним для роботи комп'ютерно-інтегрованих систем контролю за технологічними параметрами, так як дозволяє визначати дійсні значення вимірювального параметра за відповідним алгоритмом без розрахунку поправо

Дослідження додаткових похибок вимірювання засобів контролю методом інтегрального функціоналу

Our research has established that under industrial conditions the correction to the result of current measurements when an influencing parameter deviates from the rated value is rarely introduced. In a general case, the procedure for determining an additional measurement error implies that the measured values for an influencing parameter are applied to determine the degree of its deviation while a correction to the current measurement result is calculated as the product of this degree by its rated value.In a general case, a procedure for determining an additional measurement error includes two stages. At the first stage, the measured values for an influencing parameter are used to determine the degree of its deviation from the rated value. At the second stage, correction is calculated as the product of this degree by the rated value for an additional error.Such a technique to calculate a correction is time consuming and insufficiently precise, as it does not take into consideration the non-linear dependence of the additional error on a change in the influencing parameter, as well as the current value for the output signal of control tool. To determine the actual value for an influencing parameter and the additional measurement error under industrial operation of control tools, an integral functional method has been proposed. The method implies determining the difference of areas under the nominal and actual acreage static characteristics, limited to a range of measurement. The difference of areas is a function of the output signal of a control tool, a measured parameter and a change in the influencing parameter. It has been shown that the proposed method makes it possible to calculate the actual values for a technological parameter based on its measured and influencing parameters only. We have established regularities between the actual value for a measured parameter, the current value for the output signal from a control tool, and the measured value for an influencing parameter. The proposed method is important and valuable in the operation of computer-integrated control systems of technological parameters, as it makes it possible to determine the actual values for a measured parameter based on relevant algorithms without calculating corrections.Исследованиями установлено, что в промышленных условиях достаточно редко вводится поправка к результату текущих измерений при отклонении влияющего параметра от нормированного значения. В общем случае методика определения дополнительной погрешности измерения состоит в том, что по измеренным значениям влияющего параметра определяется степень его отклонения, а поправка к текущему результату измерения рассчитывается как произведение этой степени на ее нормированное значение.В общем случае методика определения дополнительной погрешности измерения состоит с двух этапов. На первом этапе по измеренным значениям влияющего параметра определяется степень его отклонения от нормированного значения. На втором − рассчитывается поправка как произведение этой степени на нормированное значения дополнительной погрешности.Такой способ расчета поправки является трудоемким и недостаточно точным, так как не учитывает нелинейную зависимость дополнительной погрешности от изменения влияющего параметра, а также текущего значения выходного сигнала средства контроля. Для определения действительного значения измерительного параметра и дополнительной погрешности измерения в промышленных условиях эксплуатации средств контроля предложено метод интегрального функционала. Сущность метода состоит в том, что определяется разность площадей под номинальной и реальной статическими характеристиками, которые ограничены диапазоном измерения. Разность площадей является функцией выходного сигнала средства контроля, измерительного параметра и изменения влияющего параметра. Показано, что предложенный метод позволяет выполнять расчет действительных значений технологического параметра только за его измеренным и влияющим параметрами. Установлены закономерности между действительным значением измерительного параметра, текущим значением выходного сигнала средства контроля и измеренным значением влияющего параметра. Предложенный метод является важным и ценным для работы компьютерно-интегрированных систем контроля технологическими параметрами, так как позволяет определять действительные значения измерительного параметра по соответствующим алгоритмам без расчета поправокДослідженнями установлено, що у промислових умовах достатньо рідко уводиться поправка до результату поточних вимірювань при відхиленні впливового параметра від нормованого значення. У загальному випадку методика визначення додаткової похибки вимірювання складається з двох етапів. На першому етапі за виміряним значенням впливового параметра визначається ступінь його відхилення від нормованого значення. На другому ‒ розраховується поправка як добуток цього ступеня на нормоване значення додаткової похибки.Такий спосіб розрахунку поправки є не точним, так як не враховує нелінійну залежність додаткової похибки від зміни впливового параметра, а також поточного значення вихідного сигналу засобу контролю. Для визначення дійсного значення вимірювального параметра та додаткової похибки вимірювання в промислових умовах експлуатації засобів контролю запропоновано метод інтегрального функціоналу. Суть методу полягає у визначенні різниці площин під номінальною та поточною частинами статичної характеристики, обмеженої діапазоном вимірювання. Різниця площин є функцією вихідного сигналу засобу контролю, вимірювального параметра та зміни впливового фактора. Показано, що запропонований метод дозволяє виконувати розрахунок дійсних значень технологічного параметра тільки за його виміряним та впливовими параметрами. Установлені закономірності між дійсним значенням вимірювального параметра, поточним значенням вихідного сигналу засобу контролю та виміряним значенням впливового параметра. Запропонований метод є важливим і цінним для роботи комп'ютерно-інтегрованих систем контролю за технологічними параметрами, так як дозволяє визначати дійсні значення вимірювального параметра за відповідним алгоритмом без розрахунку поправо

Predictive control of the iron ore beneficiation process based on the hammerstein hybrid model

Non-linear, dynamic, non-stationary properties characterize objects of the iron ore beneficiation line. Therefore, for their approximation, it is advisable to use models of the Hammerstein class. As a result of comparing the three models of Hammerstein: simple, parallel and recursive-parallel, it was shown that the best result for identifying the considered processes of magnetic beneficiation of iron ore by the minimum error criterion was obtained using the Hammerstein recursive-parallel model. Hence, it is recommended for the identification of beneficiation production objects

Predictive Control of the Iron Ore Beneficiation Process Based on the Hammerstein Hybrid Model

Non-linear, dynamic, non-stationary properties characterize objects of the iron ore beneficiation line. Therefore, for their approximation, it is advisable to use models of the Hammerstein class. As a result of comparing the three models of Hammerstein: simple, parallel and recursive-parallel, it was shown that the best result for identifying the considered processes of magnetic beneficiation of iron ore by the minimum error criterion was obtained using the Hammerstein recursive-parallel model. Hence, it is recommended for the identification of beneficiation production objects