Model Simulasi Sistem Diskrit untuk Meminimasi Rata-rata Waktu Tunggu Truk (Studi Kasus PT. XYZ)

Sugarcane (Saccharum Officinarum), as a raw material sugar-making process, is the essential component for the sugar industry, including PT XYZ. Sugarcane is a perishable good with 48 hours shelf life after being cut from the garden; if it exceeds the shelf life, the sugarcane yield will decrease. The random pattern of truck arrivals causes a queue of trucks within the factory. This study aims to reduce the average waiting time of entities in the system using discrete simulations. Discrete-event simulation is used to capture changes in variables and has been widely used to solve queuing problems. We developed four scenarios to seek the better solution. Scenario 1 is to shift the location of the sugarcane unloading tables 1 and 2. Scenario 2 is to add one location for unloading the sugarcane table. Scenario 3 adds the function of unloading small ankle trucks and large ankles on sugar cane loading tables 4 and 5. Scenario 4 is developed by combining scenarios 1 and 3. The results show that the reduction in average waiting time of scenario 1: long truck 15.9 minutes and small ankle truck 124.6 minutes; scenario 2: small ankle truck 5.5 minutes; scenario 3: small ankle truck 95.5 minutes; scenario 4: small ankle truck 163.3 minutes and long truck 13.1 minutes.  Based on those scenarios, scenario 4 obtained the best solution with a total decrease the average truck time in the system of 176.4 minutes or 8% better than existing system. Tebu (Saccharum Officinarum) sebagai bahan baku pembuatan gula menjadi komponen paling penting bagi industri pengolahan gula, termasuk PT XYZ. Tebu bersifat perishable dengan masa simpan maksimal selama 48 jam setelah ditebang dari kebun, dan jika melebihi waktu simpan maka kadar rendemen tebu akan menurun. Pola kedatangan truk yang acak menyebabkan timbulnya antrean truk dalam pabrik. Penelitian bertujuan untuk mengurangi antrean truk dengan indikator pengurangan rata-rata waktu tunggu entitas dalam sistem menggunakan simulasi diskrit. Simulasi diskrit digunakan karena dapat menangkap perubahan variabel dan telah banyak digunakan untuk menyelesaikan permasalahan antrian, Simulasi menggunakan 4 skenario usulan. Skenario 1 adalah dengan menggeser lokasi meja tebu bongkar 1 dan 2. Skenario 2 adalah dengan menambah satu lokasi meja tebu bongkar. Skenario 3 adalah dengan menambahkan fungsi bongkar truk engkel kecil dan engkel besar pada meja tebu bongkar 4 dan 5. Sedangkan skenario 4 dikembangkan dengan cara menggabungkan skenario 1 dan 3. Berdasarkan skenario, pengurangan waktu tunggu rata-rata skenario 1: truk gandengan 15.9 menit dan truk engkel kecil 124.6 menit; skenario 2: truk engkel kecil 5.5 menit; skenario 3: truk engkel kecil 95.5 menit; scenario 4: truk engkel kecil 163.3 menit dan 13.1 menit untuk truk gandengan. Skenario terbaik adalah skenario 4 dengan penurunan total sebanyak 176.4 menit atau 8% dari sistem eksisting

Simulasi Optimasi Antrian Truk Pada Proses Loading Sembako Gudang PT.XYZ

Gudang memiliki peranan penting bagi perusahaan, tak terkecuali PT. XYZ yang berlokasi di Jakarta Utara. Salah satu kegiatan operasional yang dilakukan di gudang PT. XYZ adalah proses loading sembako ke truk angkut. Namun, waktu yang dibutuhkan oleh setiap truk angkut untuk melakukan proses loading sembako dapat mempengaruhi jumlah truk angkut yang menunggu untuk dilayani. Penelitian ini bertujuan untuk meminimasi waktu truk angkut pada proses loading sembako di gudang PT. XYZ menggunakan metode simulasi optimasi. Hasil penelitian mengindikasikan bahwa jumlah truk angkut yang dapat dilayani dapat ditingkatkan dengan menambah jumlah dock door. Berdasarkan percobaan simulasi optimasi, penelitian ini mengusulkan 32 dock door untuk melayani kegiatan loading sembako di gudang PT. XYZ yang dapat mengurangi waktu rata-rata pelayanan truk Fuso dan truk CDD masing-masing sebesar 76.3 menit dan 73.45 menit. Selain itu, utilitas di parking line 1 dapat berkurang hingga 9.2 % dan 48.39 % di parking line 2

Perencanaan dan Pengendalian Produksi Dalam Sistem Logistik (Pendekatan Berbasis Praktikum Laboratorium)

The concept of Production Planning and Control is closely related to logistics activities, including in determining the production of a product. Production planning and control aims to get a complete picture of how to plan and control production in the industry of each company, so that all costs can be reduced. Production planning, Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Material Requirement Planning (MRP), Capacity Requirement Planning (CRP), and Line Balancing are some of the steps that need to be done in providing an overview of the production planning and control system at the "Tamiya" Company. Production planning results in the amount of "Tamiya" production in a certain period by considering SEE and the most appropriate production strategy that results in total costs. MPS validation considerations are the output of the RCCP calculation, a comparison of the ratio of the required capacity to the capacity of the company. The MRP stage reduces production due to material unavailability, the result is the best material scheduling based on the lot sizing method which provides the lowest cost. CRP generates Planned Input and Planned Output per work station to see the balance between load and capacity. Line Balancing functions to balance assignments through the Ranking Position Weight (RPW) and Presedence Diagram methods, getting results in the form of updating the layout of the assignment so that the efficiency of the production line can be improved  Konsep Perencanaan dan Pengendalian Produksi erat kaitannya dengan aktivitas logistik, tak terkecuali dalam menentukan produksi sebuah produk.  Perencanaan dan Pengendalian Produksi bertujuan untuk mendapat gambaran lengkap bagaimana melakukan Perencanaan (planning) dan Pengendalian (control) terhadap Produksi dalam industri setiap perusahaan, sehingga semua total biaya dapat diminimasi. Production planning, Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Material Requirement Planning (MRP), Capacity Requirement Planning (CRP), dan Line Balancing merupakan beberapa tahapan yang perlu dilakukan dalam memberikan gambaran mengenai sistem perencanaan dan pengendalian produksi di Perusahaan “Tamiya”. Production planning memperoleh hasil berupa jumlah produksi “Tamiya” dalam periode tertentu dengan mempertimbangkan SEE dan strategi produksi paling tepat yang menghasilkan total cost terkecil. Pertimbangan validasi MPS adalah keluaran perhitungan RCCP, berdasarkan perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia yang dimiliki perusahaan. Tahapan MRP menghindari keterlambatan produksi akibat ketidaktersediaan material, hasilnya berupa penjadwalan material terbaik berdasarkan metode lot sizing yang memberikan biaya terendah. CRP menghasilkan Planned Input dan Planned Output per stasiun kerja untuk mengetahui keselarasan antara beban dengan kapasitas. Line Balancing berfungsi menyeimbangkan penugasan melalui metode Ranked Position Weight (RPW) dan Presedence Diagram, mendapat hasil berupa pembaharuan layout penugasan agar efisiensi lintasan produksi dapat ditingkatkan