铝合金表面处理工业废渣制备氢氧化铝工艺

研究了以铝合金表面处理工业废渣为原料制备Al(OH)_3的工艺,探讨了NaOH浸提Al和H_2SO_4法沉淀制备Al(OH)_3的过程,考察了碱酸浓度及用量、温度、时间等对制备过程的影响,采用正交实验确定了最佳工艺条件,分析了Al(OH)_3产品的化学组成、形貌和质量. 结果表明,干燥废渣中Al含量为28.7%,以Al(OH)_3晶体存在. 在加入的NaOH与废渣中Al(OH)_3摩尔比为2.88:1、反应温度75℃、时间55 min的最佳浸提条件下,Al浸出率达97.5%. 在加入的H_2SO_4与浸提液中AlO_2~-摩尔比为(0.95~1.10):1及pH=5.5的最佳沉淀条件下,Al(OH)_3的沉淀收率为89.2%,Al总回收率为87.1%. Al(OH)3产品为无定型白色粉末,粒径约为17 mm,纯度达95.5%

铝合金锰(Ⅶ)-钛(Ⅳ)系无铬化学转化成膜工艺

以KMnO_4和TiOSO_4为钝化剂主要成分,研究6063铝合金锰(VII)-钛(IV)系钝化成膜新工艺,考察钝化液成分、温度、pH值、反应时间对成膜过程及膜耐腐蚀性能的影响,并通过正交实验优化工艺方案,分析转化膜的形貌和化学组成,采用化学方法考察化学转化膜的耐蚀性能. 结果表明,最佳钝化液配方为:KMnO_4 5 g/L, TiOSO_4 2 g/L, NaF 0.05 g/L, ZnSO_4 0.3 g/L. 在钝化温度50℃、钝化时间15 min及pH值2.7的最佳工艺条件下,锰(VII)-钛(IV)系钝化工艺制备的化学转化膜为金黄色,膜质量为589 mg/m~2,膜主要由O, Mn, Al, Zn, Ti组成. 锰(VII)-钛(IV)系钝化新工艺环境友好,所制化学转化膜耐CuSO_4点滴腐蚀性能优于Cr(VI)转化膜,耐人造海水腐蚀能力与Cr(VI)转化膜相近

铝合金锰(Ⅶ)–钛(Ⅳ)系无铬化学转化成膜工艺

以KMnO_4和TiOSO_4为钝化剂主要成分,研究6063铝合金锰(VII)-钛(IV)系钝化成膜新工艺,考察钝化液成分、温度、pH值、反应时间对成膜过程及膜耐腐蚀性能的影响,并通过正交实验优化工艺方案,分析转化膜的形貌和化学组成,采用化学方法考察化学转化膜的耐蚀性能. 结果表明,最佳钝化液配方为:KMnO_4 5 g/L, TiOSO_4 2 g/L, NaF 0.05 g/L, ZnSO_4 0.3 g/L. 在钝化温度50℃、钝化时间15 min及pH值2.7的最佳工艺条件下,锰(VII)-钛(IV)系钝化工艺制备的化学转化膜为金黄色,膜质量为589 mg/m~2,膜主要由O, Mn, Al, Zn, Ti组成. 锰(VII)-钛(IV)系钝化新工艺环境友好,所制化学转化膜耐CuSO_4点滴腐蚀性能优于Cr(VI)转化膜,耐人造海水腐蚀能力与Cr(VI)转化膜相近

铝合金锰(Ⅶ)–钛(Ⅳ)系无铬化学转化成膜工艺

以KMnO_4和TiOSO_4为钝化剂主要成分,研究6063铝合金锰(VII)-钛(IV)系钝化成膜新工艺,考察钝化液成分、温度、pH值、反应时间对成膜过程及膜耐腐蚀性能的影响,并通过正交实验优化工艺方案,分析转化膜的形貌和化学组成,采用化学方法考察化学转化膜的耐蚀性能. 结果表明,最佳钝化液配方为:KMnO_4 5 g/L, TiOSO_4 2 g/L, NaF 0.05 g/L, ZnSO_4 0.3 g/L. 在钝化温度50℃、钝化时间15 min及pH值2.7的最佳工艺条件下,锰(VII)-钛(IV)系钝化工艺制备的化学转化膜为金黄色,膜质量为589 mg/m~2,膜主要由O, Mn, Al, Zn, Ti组成. 锰(VII)-钛(IV)系钝化新工艺环境友好,所制化学转化膜耐CuSO_4点滴腐蚀性能优于Cr(VI)转化膜,耐人造海水腐蚀能力与Cr(VI)转化膜相近

无氟无铵铝合金表面预处理新工艺

针对铝合金表面预处理过程存在污染严重、水耗高等问题，研究开发无氟无铵铝合金表面预处理新工艺。考察了碱性药剂配方组成及浓度、温度和时间对铝耗和铝合金表面形貌的影响，并通过正交实验确定了新工艺的优化方案。研究结果表明，经过“预处理一中和”两个步骤，铝合金表面平整、起砂细腻，铝耗仅为2．0％。新工艺起砂效果优于传统碱蚀工艺，与传统酸蚀工艺细腻砂面相近。新工艺铝耗比传统碱蚀工艺降低约71％，与传统酸蚀工艺相近。新工艺操作时间比传统碱蚀工艺和酸蚀工艺分别缩短了23％和31％。最佳药剂配方为Na，CO，（80g·L-1），NaOH（8g·L-1），Na2S04（25g·L-1），Na3P04（20g·L-1），SDS（0．6g·L-1），甘油（5g·L-1。）。最佳操作条件为55~C和10min。新工艺不仅从工艺源头消除了氟和氨氮污染，还实现了除油一起砂．去机械纹等多功能一体化集成。具有低污染、低铝耗、低水耗、短流程、高效率等优点，兼具环境友好和资源节约等优势

无氟无铵铝合金表面预处理新工艺

针对铝合金表面预处理过程存在污染严重、水耗高等问题，研究开发无氟无铵铝合金表面预处理新工艺。考察了碱性药剂配方组成及浓度、温度和时间对铝耗和铝合金表面形貌的影响，并通过正交实验确定了新工艺的优化方案。研究结果表明，经过“预处理一中和”两个步骤，铝合金表面平整、起砂细腻，铝耗仅为2．0％。新工艺起砂效果优于传统碱蚀工艺，与传统酸蚀工艺细腻砂面相近。新工艺铝耗比传统碱蚀工艺降低约71％，与传统酸蚀工艺相近。新工艺操作时间比传统碱蚀工艺和酸蚀工艺分别缩短了23％和31％。最佳药剂配方为Na，CO，（80g·L-1），NaOH（8g·L-1），Na2S04（25g·L-1），Na3P04（20g·L-1），SDS（0．6g·L-1），甘油（5g·L-1。）。最佳操作条件为55~C和10min。新工艺不仅从工艺源头消除了氟和氨氮污染，还实现了除油一起砂．去机械纹等多功能一体化集成。具有低污染、低铝耗、低水耗、短流程、高效率等优点，兼具环境友好和资源节约等优势

无氟无铵铝合金表面预处理新工艺

针对铝合金表面预处理过程存在污染严重、水耗高等问题，研究开发无氟无铵铝合金表面预处理新工艺。考察了碱性药剂配方组成及浓度、温度和时间对铝耗和铝合金表面形貌的影响，并通过正交实验确定了新工艺的优化方案。研究结果表明，经过“预处理一中和”两个步骤，铝合金表面平整、起砂细腻，铝耗仅为2．0％。新工艺起砂效果优于传统碱蚀工艺，与传统酸蚀工艺细腻砂面相近。新工艺铝耗比传统碱蚀工艺降低约71％，与传统酸蚀工艺相近。新工艺操作时间比传统碱蚀工艺和酸蚀工艺分别缩短了23％和31％。最佳药剂配方为Na，CO，（80g·L-1），NaOH（8g·L-1），Na2S04（25g·L-1），Na3P04（20g·L-1），SDS（0．6g·L-1），甘油（5g·L-1。）。最佳操作条件为55~C和10min。新工艺不仅从工艺源头消除了氟和氨氮污染，还实现了除油一起砂．去机械纹等多功能一体化集成。具有低污染、低铝耗、低水耗、短流程、高效率等优点，兼具环境友好和资源节约等优势

无氟无铵铝合金表面预处理新工艺

针对铝合金表面预处理过程存在污染严重、水耗高等问题，研究开发无氟无铵铝合金表面预处理新工艺。考察了碱性药剂配方组成及浓度、温度和时间对铝耗和铝合金表面形貌的影响，并通过正交实验确定了新工艺的优化方案。研究结果表明，经过“预处理一中和”两个步骤，铝合金表面平整、起砂细腻，铝耗仅为2．0％。新工艺起砂效果优于传统碱蚀工艺，与传统酸蚀工艺细腻砂面相近。新工艺铝耗比传统碱蚀工艺降低约71％，与传统酸蚀工艺相近。新工艺操作时间比传统碱蚀工艺和酸蚀工艺分别缩短了23％和31％。最佳药剂配方为Na，CO，（80g·L-1），NaOH（8g·L-1），Na2S04（25g·L-1），Na3P04（20g·L-1），SDS（0．6g·L-1），甘油（5g·L-1。）。最佳操作条件为55~C和10min。新工艺不仅从工艺源头消除了氟和氨氮污染，还实现了除油一起砂．去机械纹等多功能一体化集成。具有低污染、低铝耗、低水耗、短流程、高效率等优点，兼具环境友好和资源节约等优势