Studi Pengaruh Rasio Feed Materials Pada Proses Smelting Mineral Tembaga Karbonat Menggunakan Mini Blast Furnace (MBF)

Indonesia memiliki deposit mineral tembaga yang melimpah. Deposit tersebut ada yang skala besar dan ada pula yang skala kecil. Akan tetapi, Indonesia belum mampu untuk mengolah mineral tembaga tersebut secara mandiri. Akibatnya, hampir seluruh deposit skala besar mineral tembaga sudah dikelola oleh pihak asing. Oleh karena itu, Indonesia harus mulai mengembangkan teknologi pengolahan mineral tembaga dengan deposit yang kecil. Salah satu daerah yang memiliki deposit mineral tembaga skala kecil ialah Atambua. Pengolahan mineral tembaga tersebut dapat dilakukan secara efisien dengan menggunakan Mini Blast Furnace (MBF). Oleh karena itulah penelitian mengenai MBF untuk pengolahan mineral tembaga karbonat dari Atambuai ini dilakukan. Penelitian ini diawali dengan persiapan sampel mineral tembaga dan batu bara. Kemudian, sampel mineral tembaga tadi dikarakterisasi menggunakan XRF, XRD, uji densitas, uji TGA/DSC. Di sisi lain, sampel batu bara dikarakterisasi menggunakan XRF, uji densitas, kalorimetri dan proximate analysis. Sedangkan kapur diuji menggnakan XRF dan uji densitas Data-data dari karakterisasi tadi selanjutnya digunakan untuk melakukan perhitungan awal serta memprediksi reaksi yang terjadi secara teori dan pengaturan (setting) secara empirik parameterparameter proses smelting mineral tembaga. Parameter-parameter proses tersebut antara lain blast rate, jumlah batu bara, jumlah udara yang dibutuhkan dan jumlah kapur yang dibutuhkan. Keberhasilan proses smelting diindikasikan dengan komposisi Cu yang tinggi (≥95%) dan laju smelting yang tinggi. Setelah dilakukan running menggunakan MBF, maka diperoleh variabel proses yang paling optimal yang mana menghasilkan logam tembaga terbanyak dan dengan komposisi Cu yang paling tinggi serta menghasilkan produktivitas kerja MBF yang paling optimal (waktu smelting paling singkat dan laju aliran produk yang paling cepat). Rasio feed materials (ore tembaga : batu bara : kapur) yang paling optimal digunakan tiap layernya ialah (25 : 15 : 17)kg atau 1 : 0,6 : 0,68 dan dengan blast rate sebesar 26 m3/min. ======================================================================================================================== Indonesia has abundant deposit of copper ore. There are two classification deposit of copper ore in Indonesia, large scale and small scale. But, Indonesia isn’t capable yet to process the copper ore it self. As a consequence, almost all of copper ore in Indonesia are processed by foreign country. Therefore, Indoneisa has to start the technology development of copper smelting for small scale deposit of copper ore. One of region that has small scale deposit of copper ore is Atambua. The smelting of Atambua’s ore can be done efficiently using Mini Blast Furnace (MBF). On that count, this smelting research is done. This research was started by preparation of coal, lime and copper ore samples. Then, ore copper samples were characterized using XRF, XRD, density testing and TGA/DSC testing. On the other hand, coal samples were characterized using XRF, density testing, calorimetry and proximate analysis. On the other hand, lime samples were characterized using XRF and density testing. The data obtained from these characterization were used for theoritical calculation and empirical setting of processing parameters of copper smelting. These parameters were blast rate, the amount of coal needed and the amount of lime needed. The success indicator of smelting processes is copper composistion in product higher than 95% and the high smelting rate. After MBF running, this research obtained the optimum processing variables which produced the most copper metal production and the highest Cu composition. More over, this research obtained the optimum processing variables which produced the optimum productivity level (the shortest smelting time and the fastest mass flow rate of products). The optimum feed materials ratio used to smelt Atambua copper ore was (25 : 15 : 17) kg or 1 : 0,6 : 0,68. In addtion, the optimum blast rate used in this research was 26 m3/min

Review Pengaruh Temperatur Tahan Pada Reduksi Langsung Bijih Besi

Pada tahun 2018 konsumsi baja nasional mengalami peningkatan sebesar 11% atau mencapai 15,1 juta ton dimana konsumsi baja nasional masih didominasi penggunaan raw material besi scrap. Dengan ketersediaan bijih besi yang melimpah, Indonesia dapat mengolah bijih besi menjadi besi spons yang memiliki nilai lebih. Bahan baku yang umum digunakan untuk pembuatan sponge iron antara lain adalah bijih besi, reducing agent (batubara, kokas, arang, gas, dll), dan flux agent (batu kapur). Reduksi langsung bijih besi merupakan metode peningkatan kadar Fe pada besi dengan mereduksi bijih besi yang sudah dijadikan pelet dibawah titik lebur besi yang bertujuan mengikat oksigen menggunakan karbon yang didapatkan dari batubara. Review ini bertujuan untuk mengetahui temperatur optimal pada reduksi bijih besi. Didapatkan temperatur dengan hasil paling optimal pada 1000°C - 1200°C. Pada beberapa kasus yang sudah dilakukan, didapatkan hasil yang berbeda walaupun menggunakan temperatur proses yang sama. Hal ini disebabkan karena karakteristik bahan yang digunakan seperti bijih besi, reduktan, dan batu kapur memiliki karakteristik yang berbeda serta waktu proses yang digunakan juga memiliki pengaruh pada hasil reduksi

PENDAMPINGAN SERTIFIKASI HALAL PRODUK MAKANAN PADA UMKM DEMI MENDUKUNG PERKEMBANGAN USAHA MANDIRI

Adanya kegiatan ini diharapkan mampu mendorong perkembangan dan pertumbuhan ekonomi Indonesia, khususnya pengembangan ekonomi syariah di tingkat nasional, membantu wirausaha mandiri atau UMKM untuk menjual produk, dan untuk meningkatkan perekonomian. Kegiatan ini diawali dengan mengikuti pelatihan sertifikasi halal yang dilakukan oleh ITS Tekno Sains. Total UMKM yang dibantu dalam sertifikasi halal ini adalah 9 UMKM dengan rincian: Pawon Jeng Ninik, Toko Putri Kue, Sofi Pastry, Telur Asin Azza, Rizky Cookies, Snack Hidayah, Mandiri Ladrang, Klemben Jadoel, Sambal Pecel Pawone Murah. Proses pendampingan dimulai dari pembuatan NPWP, NIB, pengajuan surat izin edar BPOM, hingga pengajuan sertifikasi halal

Effect of Time Stepping in the Filtering Process on the Synthesis of Nickel Sulfate Powder from Blast Furnace Ferronickel

The demand for nickel manganese cobalt (NMC)-type batteries is increasing along with the need for global electric vehicles, such as electric cars. Nickel used in the manufacture of NMC batteries is Nickel (II) sulfate hexahydrate (NiSO4.6H2O). Therefore, it is necessary to study how to synthesize nickel sulfate powder from blast furnace ferronickel to provide an alternative source of nickel sulfate and increase the added value of blast furnace ferronickel products. This study aims to analyze the effect of variations in the time difference of stepped filtering sludge on the precipitated filtrate. This study uses a nickel source from the ferronickel derived from the sintering and smelting process using a Mini Blast Furnace to synthesize nickel sulfate. First, the ferronickel was ground and sieved to pass 50 mesh size. Then, the leaching process was performed using a mixture of 120 mL H2SO4 (2M) and 30 mL H2O2 (30%) with a stirring speed of 200 rpm for 6 h for each 2 g ferronickel. Next, the precipitation process was carried out using CaCO3 powder to pH 3.01 at 90 °C. The precipitation solution was held at 90 °C for 24 h, and stepped filtering of the precipitate formed with variations of 2, 4, 6, and 8 h (the total time is kept the same, i.e., 24 h). The crystallization results were then washed and dried at 70 °C for 2 h. Based on X-Ray Fluorescence (XRF), the best results were obtained in stepped filtering variation every 8 h with 50.23% Ni content and 90.5% Ni separation efficiency. Based on XRD, the nickel sulfate powder product has the compound NiSO4.6H2O. In addition, nickel sulfate products also contain CoSO4, one of the compounds needed to manufacture NMC batteries. However, nickel sulfate powder products still contain impurity compounds like FeSO4 and CaSO4