Prarancangan Pabrik Sirup Glukosa Dari Tepung Tapioka Dan Air Dengan Proses Hidrolisis Enzim Kapasitas 45.000 Ton/Tahun

Sirup glukosa sejenis gula monosakarida digunakan dalam industry makanan dan farmasi. Pabrik sirup glukosa dari air dan tepung tapioka didirikan karena kebutuhan akan bahan tersebut semakin meningkat dari tahun ke tahun. Pabrik sirup glukosa ini dirancang untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan tidak menutup kemungkinan untuk diekspor. Pabrik sirup glukosa ini dirancang dengan kapasitas 45.000 ton per tahun yang beroperasi selama 330 hari per tahun. Proses pembuatan sirup glukosa ini menggunakan proses hidrolisis pati dengan perbandingan pati dan air = 1:3 Reaksi bersifat eksotermis dan dijalankan dalam reaktor RATB, fase padat-cair, irreversible serta kondisi operasi pada suhu 70 oC dan tekanan 1 atm. Pabrik sirup glukosa berkapasitas 45.000 ton/tahun ini membutuhkan bahan baku tepung tapioka sebanyak 5.681,8182 kg/jam, air sebanyak 17.045,4545 kg/jam, asam asetat sebanyak 0,1800 kg/jam dan enzim sebanyak 0,5000 kg/j. Utilitas pendukung proses meliputi penyediaan air sebesar 21.603,45 kg/jam yang diperoleh dari air sungai, penyediaan saturated steam sebesar 1.405,62 kg/jam, kebutuhan listrik diperoleh dari PLN dan generator set sebesar 802,312 kW. Pabrik ini direncanakan akan didirikan di kawasan industry kabupaten Lampung Tengah, provinsi Lampung dengan luas tanah 16.500 m2 dan jumlah karyawan 118 orang. Dari analisis ekonomi, pabrik sirup glukosa ini membutuhkan modal tetap sebesar Rp 150.718.645.768 dan modal kerja sebesar Rp 58.248.123.071. Keuntungan sebelum pajak sebesar Rp 39.859.401.556/tahun. Keuntungan sesudah pajak sebesar Rp 29.894.551.167/tahun. Analisis kelayakan ini memberikan hasil bahwa Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 26,45% dan setelah pajak sebesar 19,84%. Pay Out Time (POT) sebelum pajak sebesar 2,74 tahun sedangkan setelah pajak sebesar 3,35 tahun. Break Even Point (BEP) sebesar 44,21% dan Shut Down Point (SDP) sebesar 24,13% kapasitas. Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 29,23%. Berdasarkan data kelayakan pabrik sirup glukosa dari air tepung tapioka menguntungkan dan layak untuk didirikan

Preliminary Design of Methanol Plant from Coal with Gasification Process Capacity of 150,000 Tons/ Year

Methanol (CH3) is one of the hydrocarbon compounds of the alcohol group (CnH2n+2O) with an alkyl hydroxyl group (-OH). Dervative products of Methanol is acetic acid, MTBE, rubber, formaldehyde, etc. In Indonesia alone consumption of Methanol needs quite a lot, and raw material is very much. The raw material can take from Sumatera or Kalimantan. The plant is planned to establish in Sangatta area, East Kalimanatan in 2025, because near with raw material, utility, transportation. The land area is 3,800m2 and hire 159 employees. The process of Methanol is in raw materials preparation stage, coal needed is 18,939.394 kg/hour, water 8,234.519 kg/hour, and oxygen 49,242.424 kg/hour. That will be heated in Gasifier Reactor with pressure 50 atm and temperature 600°C. Then input to Water Gas Shift Reactor (WGSR), at process stage will be react with water so CO2 content will increase using catalyst CuO-ZnO-Al2O3 with pressure 49 atm and temperature 409°C. Then input to Fix Bed Reactor (FBR), CO and CO2 will be react with hydrogen to produce methanol and water content using catalyst CuO-ZnO-Al2O3 at pressure 48 atm and temperature 200°C. At purification product stage, methanol and water are separated by distillation process. Methanol purification by distillation process to obtain methanol content is 99%. Supporting unit of the plant consist of water supply as much as 968,907 kg/hour which are processed from Mataram River, provision 21,038.298 kJ/hour of saturated steam, 34,970.805 kJ/hour of superheated steam, provision 998 kW of electricity, provision 236 liters/hour of diesel fuel, and provision 3,252 kg/hour of ammonia. Amount of working capital is USD $105,381,928 and Fix Capital Investment (FCI) is$12,184,852.33. The economic analysis shows that Return On Investment (ROI) before tax is 59.93% and after tax is 45.24%. Pay Out Time (POT) before tax is 1.43 years and after tax is 1.9 years. Break event-point (BEP) is 47.74% capacity, Shut down point (SDP) is amounted at 39.57% capacity, and Discounted cash flow (DCF) is 30.28%. From data results of feasibility analysis can be concluded that the plant is profitable and feasible to be established

Prarancangan Pabrik Metanol Dari Batubara Dengan Proses Gasifikasi Kapasitas Produksi 100.000 Ton/Tahun

Methanol plant with raw material from gas synthesis of coal capacity 100.000 ton/years operated 330 days per years. Methanol manufactured process using fixed bed reactor. Reaction on fixed bed reactor occur gas phase, and exothermic, with operation condition non adiabatic at temperatur 2000C and pressure 48 atm. This industry include kind of high risk because operate above atmospheric pressure. Coal demand as much as 12.626,262 kg/hours. The product is methanol as much as 9.097,242 kg/hours. Utility process include water supply from river (Kapuas, West Kalimantan), steam supply from boiler with diesel fuel, electricity needs supplied by PLN and 1 generator set 500 kW as stand-by with diesel fuel. This plant is established in Rasau, West Kalimantan, Indonesia, on 2025, with land area 28.575 m2 and employees 159 people. The results of the economic analysis of the obtained methanol plant pradesign fixed capital investment (FCI) of Rp 149.619.846.137 and working capital (WC) Rp 88.799.730.394. Feasibility analysis results obtained from the return on investment (ROI) before tax after tax 44,82% and 31,37%. Pay Out Time (POT) before and after- tax 1,82 and 2,42 of years. Break Even Point (BEP) 42,05%, Shut Down Point (SDP) of 22,65% and a Discounted Cash Flow (DCF) of 30,28%. The results of the economic analysis concluded that the methanol plant from coal with gasification process capacity of 100.000 ton/year is feasible to set

Pengaruh Jenis Pelarut Dan Suhu Terhadap Ekstrak Minyak Bekatul Padi (Oryza Sativa)

Bran is a byproduct of the rice grinding process derived from the outermost layer of rice that is the part between rice grains and rice husk. Bran is one of the agricultural byproducts which is potential as raw material for food industry, because it contains starch and oil. Bran oil, or more commonly known as rice bran oil (RBO) has a smoke point of 254°C higher than other vegetable oils that can be used as cooking oil and margarine. The purpose of this research is to know the appropriate solvent and the optimum temperature in the extraction of bran oil. The solvents used were n-hexane and ethyl acetate. The research began with the screening of bran with screen size of 100 mesh followed with stabilization of brane temperature at 110°C for ± 15 minutes, extraction process and vacuum evaporation process to separate solvent and oil. The result of extraction of bran oil was then analyzed its rendemen, specific gravity, percentage of Free Fatty Acid (% FFA,) and saponification number. The results showed that the highest yield of 24,694%, with a specific gravity of 0,480 g/mL, 34,944% FFA, and the number of saponification 155. It was found that the solvent of ethyl acetate was more effective to extract brand oil than n-hexane

Prarancangan Pabrik Sodium Silikat Dari Natrium Hidroksida Dan Pasir Silika Kapasitas Produksi 60.000 Ton/Tahun

Sodium silicate factory with raw material sodium hydroxide and silica sand, the production capacity of 60.000 tons per year is planned to operate for 330 days per year. This factory will be established in an industrial area Gresik, East Java, with a land area of 12,168 m2 and the number of employees is 188 people. The process of producing sodium silicate is performed using continuous stirred tank reactor (CSTR) by way reacting sodium hydroxide and silica sand. In the reactor the reaction undergoes liquid-liquid phase, endothermic, with operating temperatures of 220oC and a pressure of 24 bar. To produce 8,850.50 kgs/hour sodium silicate. The process requires raw materials including 3,316.43 kgs/hour of sodium hydroxide, and 6,276.16 kgs/hour of silica sand. The process also needs utility including 62,189.20 kgs/hour of water, 8,175.91 kgs/hour of steam, 173.36 liters/hour of diesel fuel, and 502.68 kW of electricity. The sodium silicate factory requires production costs of Rp256,437,791,787.00. The economic analysis of this plant showed a profit before tax of Rp65,156,021,370.00 per year, after tax profits reached Rp48,867,016,027.00 25% per year. The return on investment (ROI) before tax 27,8% and 20,8% after taxes. The pay out time (POT) before tax was 2.65 years and 3.25 years after tax. The break even point (BEP) was 53.43% and Shut down point (SDP) amounted to 28.26%. The discounted cash flow (DCF) accounted for 46.05%. From those economic it is analysis concluded that the plant is profitable and feasible to set

Prarancangan Pabrik Metil Metakrilat Dari Aseton Sianohidrin Dan Metanol Kapasitas 75.000 Ton Per Tahun

Indonesia merupakan salah satu negara yang membutuhkan metil metakrilat untuk keperluan industri. Kebutuhan akan bahan tersebut mengalami peningkatan taip tahunnya, akan tetapi di Indonesia sendiri belum ada industri yang memproduksinya. Sehingga, kebutuhan metil metakrilat diimpor dari negara lain. Dalam 5 tahun terakhir impor metil metakrilat mengalami peningkatan 2,5 hingga 6 ton dengan harga beli yang semakin meningkat pula. Maka dari itu, direncanakan pendirian pabrik metil metakrilat dengan kapasitas 75.000 ton/tahun. Metil metakrilat dibuat melalui reaksi hidrolisis aseton sianohidrin dan asam sulfat menjadi metakrilamid sulfat. Kemudian metakrilamid sulfat diesterifikasi dengan metanol menjadi metil metakrilat dan amonium bisulfat. Kedua proses tersebut dilakukan di dalam Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB). Reaksi berlangsung pada fase cair, yang mana masing-masing reaksi dijalankan pada suhu dan tekanan 130ºC, 1 atm; dan 110ºC, 5 atm. Untuk memurnikan metil metakrilat dilakukan proses destilasi dan dekantasi sehingga diperoleh produk dengan kemurnian 99%. Pabrik metil metakrilat dengan kapasitas 75.000 ton per tahun ini membutuhkan bahan baku aseton sianohidrin sebanyak 81.481,5245 ton per tahun, asam sulfat sebanyak 150.237,7239 ton per tahun, dan metanol sebanyak 27.066,7781 ton per tahun. Selain itu, pabrik ini juga ditunjang dengan unit utilitas dengan kebutuhkan dalam setiap tahunnya meliputi: 594.092,7001 ton air, 49.704,1919 ton steam, 7.092.626,9252 liter bahan bakar, 13.438.695,62 kW listrik, dan 475.200 m3 udara tekan. Dari hasil analisis ekonomi diperoleh parameter-parameter ekonomi sebagai berikut: Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 72,04% dan setelah pajak sebesar 50,43%; Pay Out Time (POT) sebelum pajak sebesar 1,2 tahun sedangkan setelah pajak sebesar 1,65 tahun; Break Even Point (BEP) sebesar 43,46%; Shut Down Point (SDP) sebesar 33,29%; dan Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 53,09%. Berdasarkan data di atas maka pabrik ini layak untuk didirikan

Perancangan Pabrik Cumene Dari Propylene Dan Benzene Dengan Proses Q-Max Menggunakan Katalis QZ2000/2001 Kapasitas 80.000 Ton Per Tahun

Cumene atau isopropyl benzene adalah senyawa yang berfungsi untuk meningkatkan nilai oktan dari bensin . Selain itu juga dapat digunakan sebagai bahan baku phenol. Semua cumene yang dibutuhkan Indonesia berasal dari luar negeri. Jelas akan berdampak yang signifikan terhadap harga cumene di Indonesia dikarenakan ketergantungan negara kita untuk mengimpor cumene terus menerus. Ironis, melihat negara Indonesia sebagai pengguna bahan bakar minyak bumi terbesar, namun tidak mempunyai pabrik yang memproduksi senyawa ini. Hal inilah yang menjadi landasan penulis. Senyawa cumene terbentuk dari senyawa propylene dan benzene dalam keadaan gas maupun cair. Dari fakta yang ada sebagian besar pabrik cumene di dunia memilih mereakasika bahan baku dalam fase gas, dikarenakan efesiensi cumene lebih tinggi dan limbah diisopropyl benzene (DIPB) yang merupakan hasil samping produksi, dapat direaksikan kembali dengan benzene membentuk produk cumene Proses pembuatan cumene dalam perancangan ini, menggunakan reaktor fixed bed multitube fase gas, dan nonisothermal. Dengan kondisi operasi yang berlangsung pada suhu 350°C dan tekanan 25 atm. Pabrik ini, menggunakan dua reaktor. Reaktor pertama bertindak sebagai reaktor alkilasi, yang mereaksikan propylene dan benzene menghasilkan cumene menggunakan katalis QZ2001. Reaktor kedua bertindak sebagai reaktor trans-alkilasi yang mereaksikan DIPB dan benzene menghasilkan cumene menggunakan katalis QZ2000. Untuk mengghasilkan cumene 80.000 ton setiap tahun dibutuhkan bahan baku propylene sebanyak 28.008,77 ton dan benzene 51.987,87 ton. Utilitas pendukung proses meliputi penyediaan bahan air sebesar 23.500,00 kg/jam yang diperoleh dari air sungai, bahan bakar yang dibutuhkan boiler adalah bakar minyak solar sebesar 1990,63 liter/jam, kebutuhan udara tekan sebesar 300 m3/jam, kebutuhan listrik diperoleh dari PLN dan generator set sebesar 447 kW sebagai cadangan, bahan bakar sebanyak 60,00 m3/jam. Pabrik ini didirikan di kawasan Industri Banten dengan luas tanah 60.200 m2 sedangkan bahan baku Isobutylene direncanakan diperoleh propylene dari PT. Chandra Asri di Cilegon dengan kapasitas terpasang 218.700 ton/tahun dan benzene dari kilang paraxylene di Cilacap dengan kapasitas 128.000 ton/tahun dan dari pertamina balongan. Jumlah karyawan pabrik ini direncanakan berjumlah 170 orang. Pabrik cumene ini menggunakan modal tetap sebesar Rp 447.147.765.868,34 dan modal kerja Rp 1.237.065.888.446,94. Dari analisis ekonomi pabrik ini menunjukkan keuntungan sebelum pajak Rp 97.116.178.681,93 per tahun setelah dipotong pajak 25 % keuntungan mencapai Rp 72.837.134.011,45 per tahun. Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak 21,72 % dan setelah pajak 16,29 %. Pay Out Time (POT) sebelum pajak selama 4,19 tahun dan setelah pajak 5,58 tahun. Break Even Point (BEP) sebesar 45,27 %, dan Shut Down Point (SDP) sebesar 25,98 %. Discounted Cash Flow (DCF) terhitung sebesar 24,44 %. Dari data analisis kelayakan ekonomi disimpulkan bahwa pabrik ini menguntungkan dan layak untuk didirikan

Prarancangan Pabrik Hexamine Dengan Proses Leonard Kapasitas 35.000 Ton/Tahun

Prarancangan pabrik hexamine dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan hexamine dalam negeri dan mengurangi ketergantungan impor. Hexamine banyak digunakan sebagai bahan baku peledak di bidang pertambangan dan sebagai bahan baku antiseptik, curing agent (pengawetan) resin, accelerator elastisitas pada tekstil, shrink proofing agent pada tekstil untuk memperindah warna, bahan fungisida pada makanan, menambah elastisitas pada serat selulosa, sebagai bahan anti korosi dalam industri logam, pendeteksi logam, sebagai bahan penyerap gas beracun dan sebagai anti caking agent (penggumpalan) dalam industri pupuk urea. Untuk memenuhi kebutuhan produk dalam negeri dan dengan adanya peluang ekspor yang terbuka, maka dirancang pabrik hexamine dengan proses Leonard kapasitas 35.000 ton/tahun dengan bahan baku amoniak 2.216,5249 kg/jam dan formaldehid 5.867,2718 kg/jam. Pabrik direncanakan berdiri di kawasan industri Bontang, Kalimantan Timur tahun 2014. Proses pembuatan hexamine merupakan reaksi homogen fase cair yang menghasilkan produk samping air. Reaksi berlangsung di dalam Reaktor Alir Tangki Berpengaduk dengan suhu 40°C dan tekanan 16 atm, irreversible dan eksotermis. Konversi reaksi sebesar 98% terhadap amoniak. Produk yang dihasilkan adalah hexamine dengan kadar 99,93%. Tahapan proses meliputi persiapan bahan baku amoniak dan formaldehid, pembentukan hexamine di dalam reaktor, dan pemurnian produk. Pemurnian produk dilakukan di dalam evaporator, centrifuge, dan rotary dryer. Unit pendukung proses meliputi unit pengadaan air, tenaga listrik, steam, bahan bakar, udara tekan, dan unit pengolahan limbah. Pabrik juga didukung laboratorium yang mengontrol mutu bahan baku dan produk serta bahan buangan pabrik. Pabrik hexamine didirikan di atas lahan seluas 45.880 m2 dengan jumlah karyawan sebanyak 160 orang, dengan bentuk perusahaan Perseroan Terbatas (PT). Pabrik hexamine yang akan didirikan menggunakan modal tetap sebesar Rp 1.085.038.488.249 dan modal kerja sebesar Rp 287.904.144.387. Dari analisis ekonomi diperoleh nilai Return on Investment (ROI) sebelum pajak yakni sebesar Rp 722.200.247.391, dan sesudah pajak Rp 505.540.173.174. Pay Out Time (POT) sebelum pajak sebesar 1,31 tahun, dan sesudah pajak sebesar 1,77 tahun. Break Even Point (BEP) 40,16%, Shut Down Point (SDP) 32,92%, sedangkan Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 32,83%. Jadi, dari segi ekonomi pabrik tersebut layak untuk didirikan

Prarancangan Pabrik Hexamine Dengan Proses Leonard Kapasitas 15.000 Ton/Tahun

Prarancangan pabrik hexamine dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan hexamine dalam negeri dan mengurangi kebutuhan import. Di Indonesia Hexamine banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan peledak dan sebagai bahan baku antiseptik. Selain itu hexamine juga digunakan berbagai bidang industri seperti industri resin digunakan sebagai curing agent, industri karet sebagai accelerator yaitu agar karet menjadi elastis, industri tekstil sebagai shrinkproofing agent untuk memperindah warna, industri makanan digunakan sebagai bahan fungisida dan industri serat selulosa digunakan untuk menambah elastisitas. Untuk memenuhi kebutuhan produk dalam negeri maka dirancang pabrik hexamine proses Leonard kapasitas 15.000 ton/tahun dengan bahan baku amoniak 949,9392 kg/jam dan formaldehid 2.514,5451 kg/jam. Pabrik direncanakan berdiri di kawasan industri Palembang, Sumatra Selatan tahun 2014. Proses pembuatan hexamine dengan proses Leonard merupakan reaksi homogen fase cair yang menghasilkan produk samping berupa air. Reaksi berlangsung di dalam Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB) dengan suhu 40°C dan tekanan 16 atm, irreversible dan eksotermis. Konversi reaksi sebesar 98% terhadap ammonia. Produk yang dihasilkan adalah hexamine dengan kadar 99,93%. Tahapan proses meliputi persiapan bahan baku amonia dan formaldehid, pembentukan hexamine di dalam reaktor, dan pemurnian produk. Pemurnian produk dilakukan didalam evaporator, centrifuge, dan rotary dryer. Unit pendukung proses pabrik meliputi unit pengadaan air, tenaga listrik, steam, bahan bakar, udara tekan, dan unit pengolahan limbah. Pabrik juga didukung laboratorium yang mengontrol mutu bahan baku dan produk serta bahan buangan pabrik. Pabrik hexamine didirikan diatas lahan 20.290 m2 dengan jumlah karyawan sebanyak 140 orang. Bentuk perusahan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT). Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja yang terdiri dari karyawan shift dan non shift. Pabrik hexamine menggunakan modal tetap sebesar Rp 739.610.828.004 dan modal kerja sebesar Rp 175.342.965.402 dari analisis ekonomi diperoleh keuntungan sebelum pajak adalah Rp 191.417.246.514 dan sesudah pajak Rp 133.992.072.560. Pay Out Time (POT) sebelum pajak sebesar 2,79 tahun dan sesudah pajak sebesar 3,56 tahun. Break Even Point (BEP) 56,69%, Shut Down Point (SDP) 41,57% sedangkan Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 33,49%. Jadi dari segi ekonomi pabrik tersebut layak untuk didirikan

Prarancangan Pabrik Etilbenzena Dari Etilena dan Benzena Dengan Proses UNOCAL/UOP Kapasitas 200.000 Ton/Tahun

Ethylbenzene plant design capacity of 200,000 tons per year from ethylene and benzene will use the Unocal/UOP process using Fixed Bed Reactor Multitube with an operating temperature of 180-199.94oC and pressure of 5 atm. The reaction takes place in the phase of preparing ethylbenzene gases, irreversible, and in non-isothermal conditions. The factory is planned to operate for 330 days a limited liability company (PT). Raw material needs for the manufacture of ethylbenzene from ethylene and benzene each as much as 6,696.8853 kg/h and 18,583.0945 kg/hour. Ethylene raw material obtained from PT Chandra Asri Petrochemical Center is capable producing 522,000 tons of ethylene per year, while benzene raw material obtained from Pertamina UP IV Cilacap which has a capacity of 120,000 tons per year and it is possible capacity additions. The resulting ethylbenzene production as much as 25,252.52525 kg / hour. In the process of preparing ethylbenzene as much water as needed 375,027.81 kg/hour to meet the needs of cooling water, 71,091.9896 kg/h for steam, and as much 2399.3050 kg/hr for water sanitation. Ethylbenzene factory will be established in the Cilegon Industrial Estate, Banten, West Java, namely on highway Anyer and will be built on a land area of 28 060 m2, the number of employees as much as 122 people. To establish this ethylbenzene plant needed fixed capital of Rp 713,058,447,472.00 and requires working capital of Rp 368,200,579,411.00 and will make a profit of Rp 203,158,558,665.00 after a tax of 30% of profit before tax amounting to Rp 290,226,512,379.00. Thus obtained precent return on investment (ROI) before tax of 40.70% and after tax amounted at 28.49%. Pay out time (POT) before tax and after tax is for 1.97 years and 2.60 years. Break Even Point (BEP) of 59.30%, shut down point (SDP) of 46.75%, while discounted cash flow (DCF) of 56.12%. Judging from the economic feasibility analysis taking into account the price of ROI, POT, BEP, SDP, for plants with low risk can be concluded that ethylbenzene plant is feasible to set up. Keywords: ethylbenzene, the process of UNOCAL / UOP, Fixed Bed Multitub