Analisis Untuk Meminimasi Pemborosan Dengan Metode Value Stream Mapping (Studi Kasus PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Kendeng Lembu, Banyuwangi)

PT. Perkebunan Nusantara XII Kebun Kendeng Lembu memproduksi olahan kakao yaitu cokelat batang dan cokelat bubuk. PTPN dapat menghasilkan rata-rata 426 ton per tahun biji kakao kering. Pengolahan kakao dapat memproduksi sekitar 10 kg produk olahan cokelat batang per hari. Masalah yang dapat terjadi dalam perusahaan salah satunya adalah pemborosan atau waste. Beberapa masalah cacat produk seperti kesalahan saat mencetak, tekstur pasta cokelat yang kurang baik dan adanya lead time proses. Tujuan penelitian adalah menentukan faktorfaktor yang mempengaruhi terjadinya pemborosan dan memberikan usulan perbaikan yang diperlukan untuk mengurangi pemborosan. Penelitian ini dilakukan dengan pendekatan lean maufacturing dengan metode VSM dan VALSAT. Metode VSM digunakan untuk pemetaan aliran proses produksi sehingga dapat diketahui non value added yang dapat dikurangi, sedangkan metode VALSAT digunakan untuk identifikasi pemborosan dan penyebabnya. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pemborosan tertinggi adalah waiting dengan nilai 2,00, unnecesarry motion dengan nilai 1,70, dan unnecesarry inventory dengan nilai 1,5. Pemborosan terjadi karena lamanya pengeringan, biji kakao yang menumpuk di gudang, penempatan fasilitas yang kurang ergonomis. Perbaikan yang diberikan dengan cara menambahkan mesin dryer untuk dapat menghemat waktu pengeringan, membuat jadwal pengiriman biji kakao, dan penambahan fasilitas kerja seperti menambah tempat tumpuan atau berpijak agar operator tidak mengalami kesulitan bekerja. Perbaikan yang diusulkan dapat meminimasi waktu pada current state map 16.598,27 menit menjadi 9.398,37 menit pada future state map

Minimasi Waste pada Proses Produksi Kopi Bubuk Robusta dengan Pendekatan Lean Manufacturing (Studi Kasus di UKM Sido Luhur Bangelan Malang

Tingginya permintaan kebutuhan pangan menjadi tantangan tersendiri bagi industri pangan seperti industri kopi. Perkebunan kopi berkembang di 29 kabupaten dan3 kota di Jawa Timur yang memiliki total luas yaitu 106.564 Ha dengan di dukung adanya produksi kopi sebanyak 65.414 ton. Hal ini menunjukkan besarnya hasil kopi di Jawa Timursehingga penting dilakukan pengolahan lebih lanjut agar memiliki nilai jual tinggi dan memiliki daya simpan yang lebih lama. Maka dari itu, industri pengolahan kopi harus mampu memenuhi ekspektasi konsumen Salah satu industri yang mengolah komoditas kopi di Jawa Timur yaitu Usaha Kecil Menengah (UKM) Sido Luhur. Dalam suatu usaha, tentu saja ada masalah dalam berjalannya usaha tersebut salah satunya yaitu mengenai pemborosan. Maka dari itu, tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi jenis dan penyebab waste yang terjadi serta memberikan rekomendasi perbaikan dalam meminimasi waste kepada UKM Sido Luhur dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing. Lean manufacturing merupakan pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan melaluivi perbaikan secara terus menerus dengan tujuan kepuasan pelanggan. Penelitian dilakukan dengan menggambarkan proses aktual berupa aktivitas value added, non value added, dan necessary but non value added di perusahaan melalui Value Stream Mapping (VSM). Value Stream Analysis Tools (VALSAT) digunakan untuk mengidentifikasi penyebab pemborosan spesifik. Berdasarkan penyebab pemborosan kemudian diberikan rekomendasi perbaikan yang tepat berdasarkan hasil dari future state mapping. Hasil yang diharapkan berupa dapat ditemukan jenis pemborosan pada proses produksi kopi bubuk robusta. Serta dapat dilakukan rekomendasi perbaikan yang diberikan kepada UKM Sido Luhur agar dapat meminimasi waste yang berpotensi terjadi. Hasil yang diperoleh adalah ditemukannya pemborosan dengan jenis inappropriate processing, defect, waiting, human potential, dan inappropriate design. Rekomendasi perbaikan yang diberikan berupa penetapan standar kualitas grean bean yang dibeli dari supplier. Melengkapi mesin roasting dengan alat bantu timer, dan menambah jumlah mesin giling. Hasil dari penelitian juga didapatkan minimasi value added time dari 825,20 menit menjadi 441,211 menit, minimasi necessary but non value added dari 43,13 menit menjadi 14 menit, serta menghilangkan non value added tim

Minimasi Pemborosan (Waste) pada Proses Produksi Kunyit Bubuk Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing dengan Metode Value Stream Mapping (VSM) dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) di PT Tabura Gentri Nusantara

PT Tabura Gentri Nusantara memproduksi bumbu dapur kunyit bubuk dengan jumlah produksi 1400 karton per bulan. PT Tabura Gentri Nusantara terkendala pada defect produk yang mencapai 12.950 kemasan saat proses produksi dan 11.153 kemasan saat dilakukan setting mesin. Kendala lain yang dialami perusahaan, yaitu terdapat bahan yang menunggu proses selanjutnya, penumpukan bahan baku di penyimpanan, dan belum memiliki waktu standar pada proses produksinya. Berdasarkan kendala yang dialami oleh perusahaan, maka diperlukan analisis untuk mengetahui dan meminimasi waste yang terjadi menggunakan pendekatan lean manufacturing. Tujuan penelitian ini adalah mengetahui jenis pemborosan yang terjadi pada proses produksi kunyit bubuk di PT Tabura Gentri Nusantara dan penyebab waste tersebut, serta memberikan rekomendasi perbaikan untuk minimasi terjadinya pemborosan. Metode yang digunakan dalam penelitian adalah value stream mapping (VSM) untuk memvisualisasikan aliran proses produksi secara menyeluruh yang meliputi material, waktu, dan informasi. Metode value stream analysis tools (VALSAT) berfungsi untuk pemilihan detail mapping guna mengetahui waste spesifik yang dipilih berdasarkan matriks VALSAT dari hasil kuesioner pemborosan. Akar permasalahan dari waste dianalisis menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan akan diberikan rekomendasi perbaikan terhadap waste kritis Hasil penelitian menunjukkan proses memiliki aktivitas value added (VA) sebesar 229,12 menit, aktivitas non value added (NVA) sebesar 2932,44 menit, dan aktivitas necessary but non value added (NNVA) sebesar 7,73 menit. Tools VALSAT yang dipilih berdasarkan matriks VALSAT adalah Process Activity Mapping, Value Analysis Time Profile, dan Supply Chain Response Matrix. Jenis pemborosan kritis dari hasil analisis FMEA pada proses produksi kunyit bubuk, yaitu overproduction, waste transportation, unnecessary inventory, defect, dan waiting. Hasil rekomendasi perbaikan dapat mengurangi waktu non value added sebesar 1453,52 menit atau 50,43 %

Analisis Postur Kerja pada Proses Produksi Keripik Singkong dengan Menggunakan Metode Quick Exposure Check (QEC) di Usaha Keripik Singkong Burung Pipit

Tenaga kerja merupakan faktor yang sangat penting baik pada aktivitas produksi maupun non produksi. Kinerja dari tenaga kerja dipengaruhi oleh kondisi di tempat kerja yang nyaman, aman, dan sehat sehingga akan mendorong pelaksanaan kerja secara efektif dan efisien. Usaha Keripik Singkong Burung Pipit merupakan salah satu industri penghasil keripik singkong di Jl. Raya Sumbersekar No 101, Desa Dau, Kabupaten Malang, Jawa Timur. Proses produksi dimulai dari pengupasan kulit singkong, pemotongan menjadi lembaran, perendaman dengan air kapur sirih, perebusan, perendaman dengan air bersih, penjemuran hingga kering, penggorengan, serta pengemasan. Aktivitas produksi dilakukan setiap harinya mulai pagi hingga sore hari oleh para pekerja. Beberapa aktivitas dihadapkan pada postur kerja dan fasilitas yang kurang baik. Aktivitas seperti membungkuk, duduk dengan ketinggian kaki yang salah, melakukan kegiatan dengan jangka waktu yang lama dan lain sebagainya. Hal ini akan mengakibatkan kesalahan pada postur kerja tenaga kerja, dan dalam jangka waktu yang lama akan menyebabkan musculoskeletal disorders (MSDs). Metode yang dipilih adalah metode Quick Exposure Check (QEC). Hal yang akan didentifikasi adalah bagian tubuh yang memiliki risiko terjadinya cedera yaitu punggung, bahu atau lengan, pergelangan tangan atau tangan, dan leher. Hasil dari penilaian keempat bagian utama tersebut dapat diukur berdasarkan kriteria penilaian dengan empat tingkat risiko yang berbeda. Sampel yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah semua pekerja yang berjumlah 10 orang di Usaha Keripik Singkong Burung Pipit. Berdasarkan penilaiain postur kerja metode QEC didapatkan hasil akhir nilai exposure level tertinggi. Nilai exposure level tertinggi terdapat pada proses perendaman 1, perebusan, perendaman 2, proses penggorengan dan proses pengemasan. Proses perendaman 1, perebusan, perendaman 2 memiliki nilai exposure level 64,77%. Proses penggorengan memiliki nilai exposure level 60,49%. Proses pengemasan memiliki nilai exposure level 54,32%. Berdasarkan hasil exposure level ketiganya perlu penelitian lebih lanjut dan dilakukan perubahan dengan adanya saran perbaikan postur kerja dan penambahan peralatan seperti meja dan kursi

Optimasi Produksi Cokelat Bubuk Menggunakan Metode Fuzzy Linear Programming (FLP) Di Doesoen Kakao Glenmore Banyuwangi.

Perencanaan produksi merupakan langkah awal dari proses manufaktur yang dilakukan dengan tujuan peningkatan pendapatan dan penurunan biaya (Kusuma dan Chirzun, 2017). Dosoen Kakao Glenmore Banyuwangi merupakan salah satu daerah penghasil kakao di Indonesia yang beroperasi di bawah naungan PTPN XII. Walaupun sudah 6 tahun berdiri, perusahaan belum melakukan integrasi antara jumlah permintaan dan jumlah produksi. Sistem penjadwalan produksi juga belum tertata dengan baik. Hal tersebut menandakan adanya kesempatan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengoptimalkan potensi yang dimiliki sehingga dapat memaksimalkan perolehan keuntungan. Optimasi produksi merupakan salah satu upaya penyesuaian yang digunakan untuk mendapatkan nilai optimal dari tujuan tersebut. Penelitian ini menggunakan model Fuzzy Linear Programming dengan tujuan maksimasi keutungan dengan melibatkan 3 kendala yaitu kapasitas produksi, ketersediaan jam kerja serta permintaan pasar. Variabel yang terlibat terdiri dari cokelat bubuk jenis dark, cokelat bubuk jenis milk dan cokelat bubuk jenis glen original yang masing-masing diwakili dengan X1,X2, dan X3. Kendala permintaan pasar diperoleh dengan melakukan peramalan permintaan menggunakan metode time series berupa exponential smoothing with seasonal no trend. Model Fuzzy Linear Programming diselesaikan menggunakan metode simpleks. Hasil peramalan permintaan dan model Fuzzy Linear Programming diperoleh dari analisis menggunakan pemrograman R dengan bantuan software RStudio. Optimasi produksi menggunakan Fuzzy Linear Programming memberikan hasil yang lebih baik dari perencanaan produksi dengan model linier programming. Terdapat peningkatan keuntungan untuk bulan Januari yaitu sebesar 7%, pada bulan Mei sebesar 2%, dan pada bulan Juni sebesar 12%. Pada bulan Februari hingga April tidak ada peningkatan karena jumlah permintaan sudah dapat diakomodasi oleh model linier programming biasa

Pengukuran Efektivitas Mesin Produksi Rumah Pemotongan Ayam (RPA) Menggunakan Metode Overall Throughput Effectiveness (OTE) (Studi Kasus di UD Puri Pangan Sejati)

UD Puri Pangan Sejati merupakan produsen daging/karkas ayam yang berdiri pada tahun 2009 di Desa Balongmojo, Kecamatan Puri, Mojokerto. Saat ini proses produksi dilakukan dengan bantuan mesin dan berjalan secara continue sehingga mampu memproduksi karkas ayam kurang lebih 15 ton/hari. Pada tahun 2020 mengalami penurunan yang cukup banyak menjadi 2.278,5 ton, dengan rata-rata per hari sebanyak 14,486 ton dari target potong harian sebesar 15 ton. Hal tersebut disebabkan oleh pandemi Covid-19 mulai tahun 2020 hingga saat ini. Kondisi tersebut mengakibatkan harga ayam mengalami kenaikan, selain itu juga terdapat masalah ayam gagal panen. Hal ini menyebabkan tingkat efektivitas mesin di UD Puri Pangan Sejati menjadi rendah. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan mengukur efektivitas mesin produksi pemotongan ayam sekaligus menentukan strategi alternatif perawatan/perbaikan mesin terhadap kegagalan prioritas. Penilitian ini menggunakan metode Overall Throughput Effectiveness (OTE) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Metode OTE digunakan untuk mengukur efektivitas secara keseluruhan pada sistem produksi dan mengukur enam faktor (six big losses) yang paling berpengaruh terhadap rendahnya produktivitas mesin. Metode FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sebab-akibat dari setiap kegagalan yang berpotensi dan mengetahui tingkat level kegagalan yang paling beresiko dengan perhitungan nilai Risk Priority Number (RPN), serta alternatif strategi perbaikan mesin yang sesuai. Hasil penelitian menunjukkan nilai OTE UD Puri Pangan Sejati pada masa produksi Juni-Agustus 2021 sebesar 72,58% dengan nilai bottleneck indicator sebesar 0,00018193 pada mesin ABF dan cold storage. Dari setiap mesin produksi ditemukan beberapa kerugian yaitu reduced speed losses (RSL) sebesar 510,417 menit, setup and adjustment losses (SAL) sebesar 73,503 menit, idling and minor stoppages losses (IMSL) sebesar 59,897 menit, dan equipment failure losses (EFL) sebesar 1,503 menit. Faktor yang menjadi prioritas pada metode FMEA yaitu kerugian RSL pada mesin ABF dan cold storage. Cold storage dan ABF memiliki nilai RPN (tertinggi) yang sama sebesar 700, chiller pada CS dan ABF memiliki nilai RPN yang sama sebesar 50, sedangkan chiller pada CS, anteroom pada CS, dan ABF memiliki nilai RPN yang sama sebesar 20. Strategi alternatif perbaikan mesin untuk meningkatkan efektivitas mesin UD Puri Pangan Sejati terdiri dari pembuatan sistem kontrol otomatis ATS dengan sistem back up UPS untuk mengatasi kegagalan mesin ketika terjadi pemadaman listrik secara tiba-tiba dan beberapa tindakan preventive maintenance

Penerapan Lean Six Sigma untuk Minimasi Waste (Pemborosan) pada Proses Produksi Pia Apel (Studi Kasus di Permata Agro Mandiri, Kota Batu)

Apel (Malus domestica) merupakan komoditas yang paling banyak dihasilkan di wilayah Malang dan Kota Batu. Salah satu industri pengolahan pia apel di Kota Batu yaitu Permata Agro Mandiri. Dalam setiap perusahaan tentu saja seringkali terjadi suatu permasalahan, khususnya pada bagian produksi yaitu waste (pemborosan). Waste merupakan segala sesuatu yang menyebabkan pemborosan aktivitas kerja dan tidak memberikan nilai tambah pada suatu produk. Lean Six Sigma merupakan pendekatan yang berfokus pada evaluasi perbaikan minimasi waste dan pengontrolan aktivitas kerja pada proses produksi. Tujuan dari penelitian ini antara lain mengidentifikasi jenis waste (pemborosan), menentukan capaian level six sigma, serta memberikan usulan perbaikan untuk minimasi waste (pemborosan) yang terjadi pada proses produksi pia apel di Permata Agro Mandiri. Penelitian ini dilakukan pada Permata Agro Mandiri, Kota Batu pada Bulan Januari hingga April. Penelitian dilakukan dengan melakukan pengidentifiksian melalui penyebaran kuesioner, perhitungan waktu baku, dan penentuan Value Stream Analysis Tool (VALSAT). VALSAT digunakan untuk mengidentifikasi penyebab pemborosan spesifik. Selain itu, jua dilakukan perhitungan peta kendali, DPMO, nilai sigma, serta penyusunan Value Stream Mapping (VSM). VSM memiliki keunggulan antara lain dapat mengeliminasi waste sehingga dapat mempercepat waktu menunggu, meningkatkan produktivitas dan kualitas, serta dapat mengurangi biaya pada proses produksi. Berdasarkan hasil perhitungan tersebut akan diberikan rekomendai perbaikan kepada Permata Agro Mandiri melalui VALSAT usulan dan Future State Map. Berdasarkan hasil penelitian terdapat 3 jenis waste dominan yang terjadi antara lain unnecessary motion, defect, dan excessive power and energy. Berdasarkan hasil identifikasi dengan menggunakan Quality Filter Mapping terdapat jenis waste defect berupa tekstur yang tidak rata, overcook, dan ukuran yang tidak sesuai. Berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai sigma sebesar 1,71 yang menunjukkan bahwa proses pengendalian kualitas masih di bawah rata-rata industri di Indonesia. Oleh karena itu, diberikan rekomendasi perbaikan berupa reduksi dan pengurangan waktu pada aktivitas proses produksi. Total waktu yang diperlukan sebelum dilakukan perbaikan yaitu sebesar 370,06 menit. Setelah dlakukan perbaikan, total waktu yang diperlukan dalam proses produksi yaitu sebesar 272,98 menit. Hasil rekomendasi yang diperoleh dari analisis diagram fishbone antara lain meningkatan pengawasan terhadap tenaga kerja di bagian produksi pia apel, melakukan pengkajian terhadap rekomendasi penggantian bahan baku minyak dan mentega menjadi margarin. Melakukan pengkajian terhadap teknik pengadonan halus menggunakan mixer dilakukan dengan kecepatan 64 rpm selama 10 menit. Melakukan pengkajian terhadap rekomendasi perbaikan waktu dan suhu optimum pada proses pengovenan agar tidak overcook. Bagi peneliti selanjutnya disarankan untuk melakukan analisis pada biaya

Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Tahu Menggunakan Metode BLOCPLAN (Studi Kasus pada Pabrik Tahu Dayid, Pakis Kabupaten Malang – Jawa Timur)

Pabrik Tahu Dayid merupakan sebuah pabrik yang mengolah kedelai menjadi tahu. Pabrik Tahu Dayid menjadi salah satu pemasok tahu di pasar Madyopuro dan pasar Pakis Malang. Fasilitas produksi yang digunakan letaknya masih kurang tertata dengan baik karena terdapat fasilitas yang letaknya cukup berjauhan, misal: fasilitas penggilingan dengan fasilitas perebusan yang seharusnya jaraknya dapat diminimalkan. Perpindahan material yang cukup berjauhan dalam proses produksi menyebabkan Ongkos Material Handling (OMH) menjadi lebih besar. Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi permasalahan yang terjadi dan melakukan perancangan tata letak fasilitas yang baru di Pabrik Tahu Dayid agar lebih efektif dan efisien. Penelitian ini menggunakan metode BLOCPLAN untuk mengatasi permasalahan tata letak fasilitas yang terjadi pada Pabrik Tahu Dayid. Data diperoleh dengan melakukan pengukuran jarak antar departemen/fasilitas, menyusun layout awal, perhitungan Ongkos Material Handling, membuat Activity Relationship Chart, menghitung Total Closeness Rating. 20 iterasi dilakukan menggunakan BLOCPLAN90, terdapat 3 kriteria pemilihan layout, yaitu Adjacency score, Rel-dist score, dan R-score. Nilai R-score tertinggi (mendekati 1) merupakan nilai efisiensi terbaik dari alternatif layout yang dihasilkan. Hasil penelitian dengan metode BLOCPLAN menghasilkan 20 alternatif tata letak. Iterasi layout usulan A yang memiliki R-score tertinggi adalah iterasi ke-3 dengan nilai 0,79. Iterasi layout usulan B yang memiliki nilai R-score tertinggi adalah iterasi ke 8 dengan nilai 0,68. Total momen perpindahan pada layout usulan A adalah 320.315 m/tahun dengan OMH/tahun sebesar Rp 13.767.454,27/tahun dan total momen perpindahan pada layout usulan B adalah 413.104 m/tahun dengan OMH/tahun sebesar Rp 17.474.494,75/tahun. Penurunan OMH terjadi pada alternatif layout usulan yang awalnya layout awal memiliki total momen perpindahan sebesar 428.329 m/tahun dengan OMH/tahun sebesar Rp26.496.666,67. Persentase penurunan OMH pada layout usulan A adalah 48,04%/tahun dan persentase penurunan OMH pada layout usulan B adalah 34,05%/tahun. Layout usulan A dipilih menjadi layout perbaikan dengan nilai total momen perpindahan dan OMH paling rendah. Implementasi layout usulan A memerlukan biaya pembongkaran sebesar Rp 1.535.176,61. Biaya pembongkaran dapat dikembalikan dari nilai investasi layout usulan selama 1,44 bulan berdasarkan penurunan/penghematan OMH layout usulan A sebesar 48,04% dengan nilai keuntungan Rp 12.729.212,39/tahun. Penurunan OMH ini berdampak baik bagi Pabrik Tahu Dayid untuk meminimalkan biaya proses produksi

Strategi Mitigasi Risiko Rantai Pasok Internal pada Teh Botol Kemasan Kaca dengan Integrasi Metode House of Risk (HOR) dan Analytic Network Process (ANP) (Studi Kasus PT XYZ)

Teh merupakan salah satu komoditas perkebunan unggulan di Indonesia. Teh banyak digemari oleh masyarakat karena teh menjadi salah satu minuman penyegar dengan rasa dan aroma yang khas. Seiring dengan berkembangnya teknologi, teh sudah banyak diolah menjadi suatu produk untuk meningkatkan nilai tambah, salah satunya teh botol. Perusahaan yang memproduksi teh botol adalah PT XYZ. Proses produksi yang terjadi dalam perusahaan merupakan bagian dari rantai pasok internal. Aktivitas rantai pasok internal yang terjadi di PT XYZ tidak terlepas dari risiko yang dapat mengganggu proses produksi seperti seperti perubahan dalam penjadwalan produksi. Hal ini dapat disebabkan oleh permintaan konsumen yang tidak pasti sehingga dapat berpengaruh dalam penentuan kebutuhan bahan baku. Oleh karena itu, penerapan manajemen risiko dalam kegiatan rantai pasok internal diperlukan untuk meminimalkan kerugian bagi perusahaan. Tujuan dari penelitian ini untuk mengidentifikasi risiko dan agen risiko, menganalisis tingkat prioritas agen risiko yang terdapat pada proses rantai pasok internal, menganalisis bobot dari tingkat kesulitan tindakan mitigasi risiko, serta menentukan ranking prioritas strategi mitigasi risiko yang disarankan pada rantai pasok internal di PT XYZ. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah House of Risk (HOR) dan Analytic Network Process (ANP). Metode HOR 1 digunakan untuk memprioritaskan agen risiko yang perlu untuk dilakukan tindakan pencegahan berdasarkan nilai Aggregate Risk Potential (ARP) terbesar, sedangkan HOR 2 digunakan untuk menentukan strategi mitigasi yang tepat. Bobot tingkat kesulitan strategi mitigasi tersebut ditentukan menggunakan metode ANP. Penelitian ini menggunakan tiga jenis kuesioner yang diisi oleh tiga responden pakar, yaitu bagian pengadaan bahan baku, bagian quality control, dan bagian produksi. Kuesioner yang digunakan dalam penelitian ini terdiri dari kuesioner HOR 1, kuesioner HOR 2, dan kuesioner ANP. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat 13 kejadian risiko dan 12 agen risiko pada rantai pasok internal teh botol di PT XYZ. Agen risiko prioritas yang memiliki nilai % kumulatif ARP sebesar 80%, adalah permintaan konsumen yang tidak pasti (A2), peramalan permintaan yang kurang akurat (A1), kesalahan dalam setup mesin (A7), kesalahan dalam setting waktu penyeduhan (A6), kesalahan dalam pendataan bahan baku (A3), error pada mesin pencetak kode produksi dan tanggal kadaluarsa (A10), perlakuan penyimpanan bahan baku oleh pekerja yang tidak sesuai Standard of Procedure (SOP) (A5), dan alat transportasi yang rusak (A4). Agen risiko yang menjadi prioritas tersebut kemudian menjadi dasar dalam penyusunan tindakan mitigasi. Prioritas mitigasi risiko, yaitu penggunaan sistem peramalan berbasis software (PA2), penggunaan sistem pendataan bahan baku berbasis software (PA6), melakukan maintenance secara berkala (PA7), meningkatkan komunikasi dan koordinasi dengan armada pengiriman (PA11), serta memberikan evaluasi dan peringatan pada bagian penyimpanan (PA8)

Analisis Penentuan Jumlah dan Pemilihan Supplier Menggunakan Metode Decision Tree dan Analytic Hierarchy Process (Studi Kasus CV. Bagus Agriseta Mandiri)

Apel merupakan komoditas pertanian yang menjadi tulang punggung perekonomian bagi petani dan pemerintahan kota Batu, Provinsi Jawa Timur. Berdasarkan data statistik dinas pertanian kota batu, jumlah produksi pertahun buah apel mencapai 43.000 ton pada tahun 2020. Akibat ketersediaan buah apel yang melimpah diperlukan pengolahan lebih lanjut untuk menambah nilai ekonomi buah apel sekaligus memperpanjang umur simpan. Melihat peluang olahan buah apel yang cukup besar, masyarakat kota Batu mulai mendirikan industri rumah tangga atau industri kecil sebagai bentuk pemanfaatan buah apel yang melimpah untuk dijadikan bahan baku utama. Salah satunya yaitu CV. Bagus Agriseta Mandiri yang berdiri pada tahun 2001. Perusahaan ini bergerak pada bidang agroindustri hilir yaitu subsektor industri yang mengolah hasil budidaya buah ataupun sayur. Karena produk unggulan yang ditawarkan perusahaan seluruhnya merupakan produk olahan dengan bahan baku apel maka kebutuhan bahan baku akan buah apel untuk kegiatan produksi cukup tinggi namun umur simpan bahan baku yang relatif singkat. Akibatnya perusahaan sangat bergantung kepada supplier untuk dapat menjamin ketersediaan dan kualitas bahan baku. Oleh sebab itu diperlukan analisis penentuan jumlah dan pemilihan supplier guna meminimalisir risiko kegagalan pasokan dan mendapatkan supplier handal yang sesuai dengan kriteria perusahaan. Tujuan penelitian ini agar dapat mengidentifikasi risiko kegagalan pasokan bahan baku buah apel yang terjadi akibat supplier dan penilaian supplier berdasarkan kriteria yang diinginkan perusahaan. Selain itu, disusun usulan jumlah dan pemilihan supplier berdasarkan risiko kegagalan pasokan dan kriteria untuk mendapatkan supplier yang handal. Metode penelitian ini menggunakan permodelan decision tree dan analytical hierarchy process. Decision tree digunakan untuk menganalisa jumlah supplier dengan mempertimbangkan risiko kegagalan pasokan. Analytical hierarchy process digunakan untuk pemilihan supplier yang sesuai berdasarkan kriteria perusahaan sehingga mendapatkan peringkat supplier yang terintegrasi. Dengan kedua metode tersebut selanjutnya dapat disusun usulan jumlah dan pemilihan supplier sebagai upaya mengendalikan pasokan bahan baku buah apel dengan harapan dapat meminimalisir risiko kegagalan pasokan. Hasil analisis menggunakan decision tree diperoleh jumlah supplier berdasarkan risiko kegagalan pasokan dan biaya kerugian yaitu dengan menggunakan 2 pemasok. Dalam penelitian ini, hasil jumlah pemasok didapatkan dalam kondisi ideal dimana pemasok dapat memenuhi kebutuhan seluruh jumlah bahan baku yang diperlukan perusahaan. Pada hasil analytical hierarchy process diperoleh peringkat supplier handal berdasarkan kriteria yang dipilih perusahaan yaitu harga, kualitas, pengiriman, pelayanan dan ketepatan jumlah. Pemeringkatan supplier dilakukan berdasarkan kinerja supplier terhadap kriteria dengan nilai bobot yaitu Supplier 3 sebesar 0.2994; Supplier 4 sebesar 0.1949; Supplier 5 sebesar 0.1877; Supplier 1 sebesar 0.1829 dan Supplier 2 sebesar 0.1351