Characterization of LUSI Mud as Geopolymer Raw Material

The mud of mud volcano samples were collected from an eruption site named ‘LUSI’ (Lumpur “mud” –Sidoarjo), East Java, Indonesia for characterization. Analysis showed that, the major constituents of mud are SiO2 and Al2O3 which are higher than those in fly ash. The particle of mud has a flake-shaped particle and the overall particle size is dominated by particles between 2.5μm – 25.0μm. The results of XRD shows that mud of mud volcano have a characteristic of structurally disordered compounds, and a set of peaks corresponding to minor crystalline phases such as quartz, feldspars, and kaolinite. FTIR adsorption bands of the raw material of mud have the chemical bonding between bands 1-5

Studi Awal Pembuatan High-volume Sidoarjo Mud Concrete Brick

Telah banyak dilakukan penelitian tentang pemanfaatan material lumpur Sidoarjo sebagai material pozzolan. Penelitian ini menggunakan lumpur Sidoarjo dengan kadar yang tinggi, yaitu >50%, dan bertujuan untuk menganalisa perbandingan dari penggunaan pasir dan semen dalam pembuatan batako. Untuk mengetahui karakteristik dari material lumpur dalam penelitian ini digunakan XRF (X-Ray Flouresence). Lumpur yang akan digunakan diolah dengan pengeringan dengan oven selama 24 jam, pembakaran dengan suhu ±650°C hingga penggilingan dengan menggunakan bar-mill dengan lama penggilingan 8 jam agar didapat ukuran butiran <63μm. Pada penelitian ini menggunakan presentase lumpur Sidoarjo kadar 50%, 55% dan 60% dari total material pengikat dan menggunakan perbandingan material pengikat : pasir sebesar 1:7, 1:8 dan 1:9. Pembuatan sampel batako menggunakan ukuran kubus 5x5x5 cm3 lalu dilakukan pengujian berupa kuat tekan. Hasil menunjukkan semakin kecil perbandingan material pengikat : pasir maka semakin tinggi kuat tekannya. Kadar 50% dengan perbandingan material pengikat dan pasir 1:7 merupakan yang paling efektif dibandingkan dengan kadar 55% dan 60% penggantian semen dengan lumpur Sidoarjo dengan kuat tekan 7.87 MPa pada umur 28 hari

Studi Awal Pengaruh Penambahan Foam Pada Pembuatan Bata Beton Geopolimer Berbahan Dasar Lumpur Sidoarjo

Lumpur Sidoarjo adalah material yang saat ini telah dikembangkan sebagai bahan pengganti semen. Penggunaan lumpur ini dikarenakan jumlahnya yang sangat banyak dan memiliki kandungan yang dapat menggantikan fungsi dari semen. Tetapi sebelum dipasarkan, lumpur tersebut harus diolah terlebih dahulu menjadi barang yang dapat dimanfaatkan oleh masyarakat. Salah satu produk yang sesuai adalah bata ringan geopolimer. Beton ringan geopolimer memiliki beberapa keunggulan, salah satunya adalah dapat mengurangi pelepasan CO₂ ke atmosfir karena tidak menggunakan semen dan lebih ramah lingkungan. Sebelum digunakan sebagai campuran dalam pembuatan bata beton ringan, lumpur harus dioven selama 24 jam, Setelah itu lumpur masuk ke proses pembakaran selama 7 jam dengan suhu 650 ºC. Lumpur kemudian digiling selama 8 jam. Setelah siap dipakai, lumpur dicampurkan dengan pasir, NaOH, sodium silikat, dan foam dengan perbandingan tertentu untuk dijadikan campuran mortar dalam proses pembuatan bata beton ringan. Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, kuat tekan dan penyerapan air dari mortar menunjukan bahwa densitas lebih dari 1300 kg/mᶾ memenuhi syarat SNI 03-0349-1989

Agregat Ringan Geopolimer Berbasis Lumpur Sidoarjo

Penelitian ini membahas tentang pengaruh komposisi pasta dan waktu curing terhadap karakteristik agregat buatan yang terbuat dari lumpur sidoarjo berbasis geopolimer. Lumpur Sidoarjo di bakar pada suhu 945oC selama 5 jam, dan kemudian digiling untuk mengurangi ukuran partikel menjadi kurang dari 63μm. Karakteristik lumpur di cek menggunakan X-Ray fluorescence (XRF). Pasta geopolimer dicampurkan menggunakan penggabungan NaOH ke dalam campuran, bersama-sama dengan larutan sodium silikat dan juga tanpa NaOH. Konsentrasi sodium silikat divariasikan menjadi empat variasi yang berbeda, sedangkan waktu curing di variasikan menjadi 24 jam, 48 jam dan 72 jam. Kelecakan dari pasta geopolimer ditentukan terlebih dahulu untuk menentukan pembuatan pelet agregat dengan diameter kurang dari 1,5 cm. Uji berat jenis dan stabilitas pelet agregat dilakukan di dalam air, sedangkan pengujian terhadap kuat tekan dilakukan pada sampel kubus 5x5x5 cm3. Hasil menunjukkan bahwa komposisi terbaik memiliki berat jenis 1,6 gr/cm3 dan kuat tekan 3.2MPa. Ketika diterapkan sebagai agregat di dalam beton, kuat tekan Beton menjadi sekitar 10MPa dengan berat jenis 2kg/cm3

Ketahanan Di Lingkungan Asam, Kuat Tekan Dan Penyusutan Beton Dengan 100% Fly Ash Tanpa Aktivator

Penggunaan bahan sisa seperti fly ash pada beton sebagai pengganti semen semakin meningkat karena bahan sisa menyebabkan murahnya biaya konstruksi dan meningkatkan beberapa sifat fisik, mekanik, dan ketahanan pada beton di lingkungan yang ekstrim. Permasalahan yang terjadi saat ini adalah daya tahan beton HVFA (High Volume Fly Ash) pada jangka waktu lama. Oleh karena itu pada penelitian ini dilakukan pengujian terhadap ketahanan di lingkungan asam, kuat tekan dan penyusutan terhadap beton HVFA dengan penambahan boraks dan kalsium hidroksida. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan menunjukkan bahwa pada penambahan boraks dan kalsium hidroksida berperan positif baik ketahanan pada lingkungan asam maupun pada kekuatan tekan HVFA sampai umur beton 90 hari tetapi penambahan boraks hanya dapat meningkatkan kekuatan tekan beton sampai suatu titik tertentu. Selain itu penambahan boraks juga dapat meminimalkan penyusutan pada beton. Lebih dari itu, ketahanan beton HVFA pada lingkungan asam ternyata lebih baik dari beton dengan seme

Batako Berlubang Geopolimer Berbahan Dasar Lumpur Sidoarjo

Lumpur Sidoarjo merupakan material yang sedang dikembangkan sebagai pengganti semen. Alasan digunakannya lumpur Sidoarjo adalah jumlahnya yang melimpah dan telah terbukti memiliki kandungan yang dapat menggantikan fungsi semen. Oleh karena itu sebaiknya lumpur Sidoarjo dijadikan sebagai produk jadi yang berguna, untuk masyarakat secara luas. Salah satu produk yang cocok diproduksi dari lumpur Sidoarjo adalah batako geopolimer. Batako geopolimer sendiri mempunyai beberapa kelebihan daripada batako pada umumnya, antara lain dapat mengurangi pelepasan gas CO2 ke atmosfer karena tidak menggunakan semen, sehingga lebih ramah terhadap lingkungan, selain itu bahan geopolimer memiliki ketahanan serangan dari luar. Untuk mengolah lumpur agar siap pakai dalam pembuatan batako, lumpur harus melewati beberapa tahapan, antara lain lumpur harus dijemur selama 24 jam, kemudian dimasukkan ke oven selama 24 jam. Setelah itu lumpur dibakar dengan suhu 650ºC selama 9 jam agar sifat lumpur menjadi amorf sehingga dapat digunakan. Lumpur kemudian digiling sampai melewati ayakan nomor 200. Setelah siap dipakai, lumpur dicampurkan dengan pasir, NaOH, serta sodium silikat dengan perbandingan tertentu untuk dijadikan campuran mortar untuk pembuatan batako. Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, kuat tekan dan penyerapan air dari mortar menunjukkan hasil yang baik, Sehingga produk batako geopolimer memenuhi syarat batako pada umumnya

Studi Awal Pembuatan High Volume Light Weight Sidoarjo Mud Concrete Brick

Penelitian ini menggunakan kadar lumpur Sidoarjo yang tinggi dan bertujuan untuk menganalisa perbandingan dari penggunaan pasir dan semen dalam pembuatan batako. Untuk mengetahui kandungan lumpur dilakukan tes XRF (X-Ray Flouresence). Lumpur yang digunakan diproses terlebih dahulu dengan memasukkan lumpur ke dalam oven selama 1 hari dan kemudian dibakar selama 5,5 jam dengan suhu 680 oC, kemudian digiling dengan Bar-Mill selama 8 jam agar lolos ayakan 63 μm. Penelitian ini menggunakan persentase kadar lumpur 65%, 70% dan 75% dengan perbandingan semen pasir 1:7, 1:8, dan 1:9. Selain itu juga digunakan foaming agent untuk mencapai densitas yang ringan. Pembuatan sampel tanpa foaming agent dicetak dengan bekisting 5x5x5 cm3, sedangkan untuk sampel dengan foaming agent dengan ukuran 10x10x10 cm3 dan menggunakan variasi pozzolan 50%-65%. Kadar 65% dengan perbandingan semen pasir 1:7 menghasilkan kuat tekan 3,72 MPa pada umur 28 hari. Untuk penggunaan foaming agent, kadar 50% dengan perbandingan semen pasir 1:7 menghasilkan kuat tekan 3,51 MPa dan densitas 1692 Kg/m3

Pemanfaatan Campuran Lumpur Sidoarjo Dan Fly Ash Dalam Pembuatan Mortar Geopolimer Mutu Tinggi

Luapan lumpur Sidoarjo merupakan permasalahan lingkungan yang hingga saat ini belum dapat diatasi, lewat penelitian ini diharapkan dapat memanfaatkan lumpur Sidoarjo sebagai material geopolimer. Kandungan yang terdapat pada lumpur Sidoarjo terbukti dapat menggantikan semen. Akan tetapi hingga saat ini penelitian yang menggunakan lumpur Sidoarjo sebagai material geopolimer, belum memenuhi syarat mortar geopolimer mutu tinggi. Sedangkan fly ash terbukti dapat digunakan sebagai mortar geopolimer mutu tinggi. Oleh karena itu, penelitian ini memanfaatkan lumpur Sidoarjo dan fly ash sebagai material mortar geopolimer yang diharapkan dapat memenuhi syarat mortar geopolimer mutu tinggi. Selain itu penelitian ini juga memvariasikan molaritas NaOH, perbandingan massa larutan NaOH dengan sodium silikat, perbandingan larutan dengan pasta, serta perbandingan massa lumpur Sidoarjo dengan fly ash. Pada penelitian ini dilakukan pengujian kuat tekan, berat jenis, kelecakan dengan menggunakan metode flow table dan initial setting test dengan menggunakan penetrometer. Hal ini bertujuan agar dapat mengetahui karakteristik mortar geopolimer tersebut, sehingga dapat dianalisa untuk penerapan di lapangan. Hasil dari penelitian ini dapat disimpulkan bahwa dengan mencampurkan fly ash terhadap lumpur Sidoarjo sebagai material geopolimer, maka akan meningkatkan kuat tekan mortar geopolimer tersebut. Dengan memanfaatkan lumpur Sidoarjo dan fly ash, penelitian ini berhasil mencapai 62.7 MPa yang telah memenuhi syarat mortar geopolimer mutu tinggi

Pemanfaatan Bottom Ash Sebagai Agregat Buatan

The aim of this study is to explore the possible use of bottom ash as artificial aggregates. It is found that the pelletizer method by using mixer without blade is one possibility to manufacture artificial aggregates. The optimum mixture composition of artificial aggregate is found to be 3 BA : 1FA : 0,5 C , by weight, and immersed once in cement slurry. The water content in ssd condition is 27% with the compressive strength of the aggregate 2.4 MPa on the seventh day. Concrete produced with mixture compositition of 1 cement : 1.5 sand by weight, resulted in water content of 14.63% in ssd condition and compresive strength of 14.20 MPa at 28th day