Kobalt Bazlı Tozların PTA Yöntemiyle Düşük Karbonlu Çelik Üzerine Kaplanması ve Kaplama Bölgesinin İncelenmesi

Bu çalışmada düşük karbonlu AISI 1015 çeliği üzerine, Plazma Transfer Ark (PTA) kaynak yöntemiyle, Stellite 6 kaplanarak, kaplanan yüzeyin SEM, EDS, XRD analizleri ve bazı mekanik özellikleri incelenmiştir. Mekanik özellikleri incelemek adına mikrosertlik ölçümü ve aşınma deneyleri uygulanmıştır. Aşınma deneyleri Pin-onDisk deney cihazında, farklı yüklerde abrasiv aşınma olarak yapılmıştır. Sonuç olarak, PTA kaynak yöntemi kullanılarak, düşük karbonlu çelik AISI 1015 üzerine yapılan Stellite 6 kaplamalarda, karbür oluşumuna ve oluşan karbür miktarına bağlı olarak kaplanan yüzey sertliğinin arttığı, aynı zamanda artan sertlik ile birlikte aşınma direncinin de arttığı tespit edilmiştir

AHSS Sacların Elektrik Direnç Nokta Kaynağında Kaynak Parametrelerinin Taguchi Yöntemiyle Optimizasyonu

Malzeme teknolojilerinin gelişimi ile birlikte AHSS (Advanced-High Strength Steel) adı verilen üçüncü nesil geliştirilmiş yüksek gerilimli saclar can güvenliği amacıyla otomotiv imalatında sıklıkla kullanılmaktadır. Şase, kapı takviye sacı ve direk imalatında kullanılan bu sacların birleştirilmesi genellikle elektrik direnç nokta kaynağı ile yapılmaktadır. Elektrik direnç kaynağı, otomotiv imalat sektöründe robot kullanarak otomatikleşme ve seri üretime olanak sağlaması nedeniyle önemli bir yer tutmaktadır. Bir diğer önemli nokta ise kaynaklı birleştirme esnasında kaynak kalitesini etkileyen kaynak parametreleridir. Elektrik direnç nokta kaynağı için bu parametreler kaynak akımı, kaynak zamanı ve kaynak çene baskı kuvvetleridir. Bu çalışmada, 1200M ve DP800HF AHSS sacların elektrik direnç kaynağında kullanılan kaynak akımı, kaynak zamanı ve kaynak çene baskı kuvvetlerinin nokta çekirdeği (kaynak dikişi) sertliği üzerine etkisinin, Taguchi yöntemiyle optimize değerleri incelenmiştir. Optimizasyon uygulamasında kullanılan Taguchi metodunda L18 ortagonal serisi kullanılmıştır. Bu seri ile birlikte optimizasyon sonuçlarının kontrol edilmesinde sinyal/gürültü (S/N) oranı belirleyici olmuştur. Deneysel çalışmalar ve optimizasyon işlemi sonuçları incelendiğinde gerçek uygulama ve Taguchi optimizasyonu ile yapılan analizden elde edilen sertlik sonuçlarının birbirine yakın olduğu görülmüştür

THE EFFECT OF BORON POWDER ADDITION ON WEAR PROPERTIES OF SUBMERGED HARD FACING WELDING

Aşınan veya aşınması muhtemel yüzeyler sert dolgu ile kaplandığında kullanım ömürlerinde artış olmaktadır. Aşınan yüzeylerin bakımı ve tamiratı için uygulanan yöntemlerden biriside tozaltı ile sert dolgu kaynağı uygulamalarıdır. Bu çalışmada tozaltı sert dolgu işlemlerinde yaygın olarak kullanılan OP 1250 A kaynak tozu ve bu toza ilave edilen BOR ve Grafit tozları kullanılmıştır. ilave tel olarak SG2 kaynak teli kullanılmıştır. Deney numunelerine azot gazı ortamında ve gaz ortamı olmadan kaynak dikişleri çekilmiştir. Elde edilen kaynak dikişlerinden aşınma, sertlik ve mikro yapı numuneleri çıkartılmıştır. Bu numuneler üzerinde sertlik ölçümü, aşınma deneyi ve metalografik incelemeler yapılmıştır. Yapılan incelemeler sonucunda aşınma değerlerinin ve sertlik değerlerinin ilave edilen Bor,Grafit tozu ve azot gazı ilavesi ile arttığı görülmüştür. Bu numunelere uygulanan deneyler neticesinde, % 40 Bor + % 10 Grafit ve % 50 OP 1250 A toz karışımı kullanılarak, azot gazı ilaveli, numunede en iyi sertlik ve en iyi aşınma direncine ulaşılmıştır.When worn and likely to worn surfaces are coated with hard facing, their service life increase. One of the maintance method for the worn surfaces is the application of Submerged hard facing welding. In this study, OP 1250 A welding powder, which is used commanly, with additions of Boron and Graphite are used. SG2 was used as welding wire. Samples were welded under N and in the air. Samples were cut out for hardness, and microstructural investigations. Hardness measurements and microstructural investigations were carried out on these samples. It is pointed out from the examinations that hardness of weld increased with the addition of Boron and Graphite and the usage of N. The highest hardness value was obtainted with the powder combination of 40 % Boron, 10 % Graphite and 50 % OP 1250 A under N

Weldability of Grade 2 Titanium Sheets with Pulsed Nd:YAG Microlaser Welding Filler and Without Filler

Laser welding method is widely used in the welding of different materials. Deep penetration, low heat input, narrow heat affect zone, low stress-strain, and distortion are important features of this welding method as compared to other joint methods. Today, it is possible to see the applications of laser welding in the repair of precious metals, moulds, and machine parts. The laser welding method is preferred in the manufacture of many parts of precious metals. Titanium and particularly Grade 2 alloys are used in a wide range of applications, from medical applications to the aerospace industry applications. Since titanium is made of precious metals, it is of great use in manufacturing without much scrap. In the joints made by welding, it is estimated that the amount of scrap loss will decrease as a result of the potential to predict the distortion that the material will undergo and to provide more controlled planning of the current production. In this study, the weldability of 0.6 mm sheet materials with laser butt-welding was investigated. The effects of pulsed micro laser welding parameters on the microstructure, mechanical properties, and surface morphology of the fractures were investigated. As a result of the microstructure examination, it was found that cross-section narrowing was seen without filling welding. Fracture of the welded joints occurred in the base metal, showing an ultimate tensile strength of approximately 248 MPa with an elongation of 26.7 %

İnce Yapısal Çeliklerin CNC Plazma İle Kesim İşlem Parametrelerinin Yüzey Kalitesine Etkisi

Son yıllarda oldukça hızlı gelişme gösteren bilgisayar kontrollü yönetim (CNC) teknoloji ile malzemelerde mekanik işlem yapmak oldukça kolaylaşmıştır. Özellikle frezeler, tornalar ve değişik eksenli işleme tezgâhlarında CNC teknolojisi kullanımı rastlanmaktadır. Bu teknolojinin kullanıldığı diğer bir yerde CNC plazma kesim makinalarıdır. Farklı kalınlıkta, farklı geometrideki malzemeler kolaylıkla kesimi yapılmaktadır. Bu kesim sırasında ince malzemelerde kullanılan yanlış amper değeri, yanlış ilerle ve kesme hızları sonucunda kesilen malzeme yüzeylerinde pürüzlülük, yüzeyinde açılar, bozulmalar ve çapaklar oluşmaktadır. Kesim işlemi sonrasında, pürüzlü olan yüzeylerde temizleme ve düzgünleştirme işlemi yapılması ek işlem ve maliyet gerektirmektedir. Bu nedenle kesim işlem parametrelerinin en iyi yüzey kalitesini verecek şekilde seçilmesi gerekmektedir. Bu çalışmada 6 mm kalınlığında S355J2G3 çelik sac plakanın, farklı kesim hızlarında ve farklı amperlerde kesim işlemleri sonucunda yüzey kaliteleri incelenmiştir

S355J2+N Malzemelerin Elektrocuruf Kaynak Yöntemi ile Kaynaklanabilirliği ve Mekanik Özeliklerinin İncelenmesi

Gelişen teknoloji ile beraber daha efektif, ekonomik ve uygulanması kolay kaynak metotları ortaya çıkmıştır. Buyöntemlerden birisi olan elektrocuruf kaynağı özellikle iri ve kalın cidara sahip malzemelerde etkin bir şekildekullanılmaktadır. Kontrollü katılaşma yapısal bütünlüğü arttırmaktadır. Bu yüzden elektrocuruf yöntemi yüksekteknoloji gereken endüstri kollarında kullanılan yüksek performanslı malzemelerin üretiminde tercih edilen biryöntemdir. Bu kaynağın uygulanması, yapılan kaynak sırasında ortaya çıkan cürufun verilen elektrik akımınakarşı direnç göstermesi ile yüksek ısıya ulaşması ve bu ısının kaynakta kullanılması prensibine dayanır.S355J2+N yapısal çelik, yüksek dayanımlı, düşük alaşımlı yapısal çeliktir. Bu çalışmada, elektrocuruf kaynakyöntemi ile 25 mm S355J2+N çeliği tek pasoda kısa bir süre de sorunsuz bir şekilde kaynatılmıştır. Kaynakdikişi sağlam ve tam nüfuziyet sağlanarak tamamlanmıştır. Kaynak işleminden sonra malzeme ultrasonik vemanyetik testlere tabi tutulmuş ve test sonucunda kaynak dikişinde herhangi bir hataya rastlanmamıştır.Tahribatlı muayene yöntemlerinden çekme, eğme bükme, darbe çentik, sertlik ve makro testler uygulanmıştır.Uygulanan testlerde olumsuz sonuç elde edilmemiştir. Bu sonuçlar göz önünde bulundurularak elektrocurufkaynak yöntemi ile kaynatılan S355J2+N çeliği bu kaynak yöntemine uygun olduğu kanıtlanmıştır.With the developing technology, more effective, economical and easy to apply welding methods have emerged. One of these methods, electroslag welding, is used effectively especially in coarse and thick walled materials. Controlled solidification increases structural integrity. Therefore, the electroslag method is the preferred method for the production of high performance materials used in industry branches requiring high technology. The application of this welding is based on the principle that the slag produced during the welding is resistant to the given electrical current and reaches high temperature and that this heat is used in welding. S355J2 + N structural steel is a high strength, low alloy structural steel. In this study, 25 mm S355J2 + N steel was welded in a single pass without any problem by electroslag welding method. The weld seam is complete with robust penetration. After welding, the material was subjected to ultrasonic and magnetic tests and as a result of the test, no defects were found in the welding seam. Tensile, bending, bending, impact notch, hardness and macro tests were performed. No negative results were obtained in the tests performed. In consideration of these results, S355J2 + N steel, which is welded by electrosurgical welding method, has proved to be suitable for this welding method

İnce Yapısal Çeliklerin CNC Plazma İle Kesim İşlem Parametrelerinin Yüzey Kalitesine Etkisi

Son yıllarda oldukça hızlı gelişme gösteren bilgisayar kontrollü yönetim (CNC) teknoloji ile malzemelerde mekanik işlem yapmak oldukça kolaylaşmıştır. Özellikle frezeler, tornalar ve değişik eksenli işleme tezgâhlarında CNC teknolojisi kullanımı rastlanmaktadır. Bu teknolojinin kullanıldığı diğer bir yerde CNC plazma kesim makinalarıdır. Farklı kalınlıkta, farklı geometrideki malzemeler kolaylıkla kesimi yapılmaktadır. Bu kesim sırasında ince malzemelerde kullanılan yanlış amper değeri, yanlış ilerle ve kesme hızları sonucunda kesilen malzeme yüzeylerinde pürüzlülük, yüzeyinde açılar, bozulmalar ve çapaklar oluşmaktadır. Kesim işlemi sonrasında, pürüzlü olan yüzeylerde temizleme ve düzgünleştirme işlemi yapılması ek işlem ve maliyet gerektirmektedir. Bu nedenle kesim işlem parametrelerinin en iyi yüzey kalitesini verecek şekilde seçilmesi gerekmektedir. Bu çalışmada 6 mm kalınlığında S355J2G3 çelik sac plakanın, farklı kesim hızlarında ve farklı amperlerde kesim işlemleri sonucunda yüzey kaliteleri incelenmiştir

Wear properties of AISI 1015 steel coated with Stellite 6 by microlaser welding

Surface coating operations have an important place in metal technologies. The aim of surface coating operations is to improve and enhance the inferior properties of a surface through its modification. In this study, low-carbon AISI 1015 steel was coated with cobalt-base alloy Stellite 6 welding wire by microlaser welding. After coating, the microstructures of the coated surface cross-sections were examined. The microstructure, hardness and wear resistance of the surface-alloyed layer were investigated using optical microscopy, scanning electron microscopy (SEM), energy dispersive spectroscopy (EDS), X-ray diffraction analysis, and Vickers hardness (HV0.1) and pin-on-disk tests. The chrome and cobalt diffusion from the Stellite coating alloy to the AISI 1015 steel was examined by means of the line analysis method and element mapping analyses. The results obtained from the tests were interpreted and supported by comparison with tests conducted in similar studies reported in the literature. © 2013 Elsevier Ltd

İnce Yapısal Çeliklerin CNC Plazma İle Kesim İşlem Parametrelerinin Yüzey Kalitesine Etkisi

Son yıllarda oldukça hızlı gelişme gösteren bilgisayar kontrollü yönetim (CNC) teknoloji ile malzemelerde mekanik işlem yapmak oldukça kolaylaşmıştır. Özellikle frezeler, tornalar ve değişik eksenli işleme tezgâhlarında CNC teknolojisi kullanımı rastlanmaktadır. Bu teknolojinin kullanıldığı diğer bir yerde CNC plazma kesim makinalarıdır. Farklı kalınlıkta, farklı geometrideki malzemeler kolaylıkla kesimi yapılmaktadır. Bu kesim sırasında ince malzemelerde kullanılan yanlış amper değeri, yanlış ilerle ve kesme hızları sonucunda kesilen malzeme yüzeylerinde pürüzlülük, yüzeyinde açılar, bozulmalar ve çapaklar oluşmaktadır. Kesim işlemi sonrasında, pürüzlü olan yüzeylerde temizleme ve düzgünleştirme işlemi yapılması ek işlem ve maliyet gerektirmektedir. Bu nedenle kesim işlem parametrelerinin en iyi yüzey kalitesini verecek şekilde seçilmesi gerekmektedir. Bu çalışmada 6 mm kalınlığında S355J2G3 çelik sac plakanın, farklı kesim hızlarında ve farklı amperlerde kesim işlemleri sonucunda yüzey kaliteleri incelenmiştir

The Effect of CNC Plasma Cutting Process Parameters on Surface Quality of Thin Structural Steel

Son yıllarda oldukça hızlı gelişme gösteren bilgisayar kontrollü yönetim (CNC) teknoloji ile malzemelerde mekanik işlem yapmak oldukça kolaylaşmıştır. CNC teknolojisi özellikle, freze, torna ve çok eksenli işleme tezgâhlarında kullanılmaktadır. Bu teknoloji birde CNC plazma kesim tezgâhlarında kullanılmaktadır. CNC plazma kesim makineleri ile farklı kalınlıkta ve geometrideki, farklı malzemeler kolaylıkla kesilebilmektedir. Kesim sırasında ince malzemelerde kullanılan, yanlış amper değeri, yanlış ilerleme ve kesme hızları sonucunda, kesilen malzeme yüzeylerinde, pürüzlülük, yüzeyin açılı olması ve çapak oluşumu gibi durumlar ortaya çıkmaktadır. Kesim işlemi sonrasında, pürüzlü olan yüzeylerde temizleme ve düzgünleştirme işlemi yapılması ek işlem ve maliyet gerektirmektedir. Bu nedenle kesim işlem parametrelerinin en iyi yüzey kalitesi elde edilecek şekilde seçilmesi gerekmektedir. Kesim parametreleri imalat hızını da doğrudan etkileyeceği için optimum parametreler seçilmeli ve en iyi yüzey kalitesini veren parametreler kullanılmalıdır. Bu çalışmada 6 mm kalınlığında S355J2G3 çelik sac plakanın, farklı kesim hızlarında ve farklı amperlerde kesim işlemleri sonucunda yüzey kaliteleri incelenmiştir. Yapılan çalışma sonucunda 80A’de 50 mm/dk. hızda yapılan kesim işleminde en düşük yüzey pürüzlülüğü değeri ve en iyi yüzey kalitesi elde edilmiştir.In recent years, mechanical processing of materials has become much easier with Computer Numerical Control (CNC) technology, which is growing rapidly. CNC technology is especially used in milling, turning and multiaxis machining. This technology is used in CNC plasma cutting machines. With CNC plasma cutting machines, different materials in different thicknesses and geometries can be cut easily. As a result of improper amperage, improper feed and cutting speeds used in thin materials during cutting, roughness, surface inclination and burr formation occur on the cut material surfaces. After the cutting process, cleaning and smoothing processes on rough surfaces require additional processing and cost. For this reason, the cutting process parameters should be selected so as to obtain the best surface quality. Since the cutting parameters will directly affect the manufacturing speed, optimum parameters should be selected and parameters giving the best surface quality should be used. In this study, surface qualities of 6 mm thick S355J2G3 steel sheet were investigated at different cutting speeds and cutting operations at different amperes. As a result of the study done, the minimum surface roughness value and the best surface quality were obtained in cutting at 80 A and 50 mm/min