Carment: Magnesium Cement From Glass Waste As A Solution To The Cement Industry's Carbon Emission Problems

In dealing with carbon emissions generated from the cement industry in general, the author has the idea to use Carment. Carment is a concept of carbon absorbing cement based on magnesium silicate which is derived from silica and is able to reduce carbon emissions from the manufacturing process compared to the manufacture of cement in general. There are several solutions that have existed in overcoming the problem of carbon emissions from the cement industry, such as the Waste Heat Recovery Power Generator (WHRPG), reducing the clinker ratio through blended cement products, and using alternative fuels to replace coal. However, its existence is still quite expensive and has not been able to overcome the problem of carbon emissions resulting from the cement industry. Carment is an innovation in the industrial sector where Carment as a magnesium cement from glass waste can solve the problem of carbon emissions from the calcination process. The availability of glass waste, which has a high availability, contains more than 70% silica and is inexpensive, increases the potential to produce magnesium cement from glass waste in Indonesia

Efisiensi Energi Produksi Semen Pada Dry Process Rotary Kiln

Industri semen merupakan sektor industri dengan konsumsi energi terbesar di Indonesia. Audit energi berfungsi memahami profil keseluruhan konsumsi energi, seperti jenis energi yang digunakan, intensitas energi, kinerja pemanfaatan energi, potensi penghematan, dan langkah perbaikan yang perlu dilakukan. Pada proses produksi semen, tahap clinker production merupakan tahapan yang memerlukan energi paling besar. Pada analisis audit energi unit rotary kiln dilakukan identifikasi pemetaan penggunaan energi berdasarkan perhitungan neraca massa, neraca energi, efisiensi, dan Indeks Konsumsi Energi (IKE) atau dikenal sebagai Konsumsi Energi Spesifik (KES) dalam industri yang merupakan pembagian antara konsumsi energi dengan jumlah produksi. Berdasarkan analisis diperoleh massa yang masuk maupun keluar sistem sebesar 4,93 × 105 kg, energi yang masuk maupun keluar sistem sebesar 6,57 × 103 kJ/kg clinker, dengan total energi panas yang masuk ke dalam rotary kiln sebesar 6,57 × 103 kJ/kg clinker dan energi panas yang termanfaatkan sebesar 2,76 × 103 kJ/kg clinker, maka energi panas sisa yang tidak termanfaatkan pada rotary kiln bisa dimanfaatkan dengan memberikan energi sisa tersebut ke suspension preheater, untuk efiseinsi energi pada pabrik semen. Efisiensi proses sebesar 41,94 %, Konsumsi Energi Listrik Spesifik (KELS) sebesar 39,15 kWh/ton clinker, Konsumsi Energi Panas Spesifik (KEPS) sebesar 6.572,32 MJ/ton clinker, dan analisis rasio penggunaan bahan baku untuk produksi clinker (Rkc) yaitu 1,01 ton kilnfeed/ton clinker