Analysis of production control methods for semiconductor research and development fabs using simulation

The importance of semiconductor device fabrication has been rising steadily over many years. Integrated circuit technology and innovation depends on successful research and development (R&D). R&D establishes the direction for prevailing technology in electronics and computers. To be a leader in the semiconductor industry, a company must bring technology to the market as soon as its application is deemed feasible. Using suitable production control methods for wafer fabrication in R&D fabs ensures reduction in cycle times and planned inventories, which in turn help to more quickly, transfer the new technology to the production fabs, where products are made on a commercial scale. This helps to minimize the time to market. The complex behavior of research fabs produces varying results when conventional production control methodologies are applied. Simulation modeling allows the study of the behavior of the research fab by providing statistical reports on performance measures. The goal of this research is to investigate production control methods in semiconductor R&D fabs. A representative R&D fab is modeled, where an appropriate production load is applied to the fab by using a representative product load. Simulation models are run with different levels of production volume, lot priorities, primary and secondary dispatching strategies and due date tightness as treatment combinations in a formally designed experiment. Fab performance is evaluated based on four performance measures, which include percent on time delivery, average cycle time, standard deviation of cycle time and average work-in-process. Statistical analyses are used to determine the best performing dispatching rules for given fab operating scenarios. Results indicate that the optimal combination of dispatching rules is dependent on specific fab characteristics. However, several dispatching rules are found to be robust across performance measures. A simulation study of the Semiconductor & Microsystems Fabrication Laboratory (SMFL) at the Rochester Institute of Technology (RIT) is used to verify the results

Environnement G-DEVS/HLA pour la simulation distribuée de systèmes de production multiprocessus

International audienceThis paper presents a simulation environment for manufacturing systems integrating control processes and operational processes. From the operational processes specification according to the JIS Z 8206 norm and from the control processes as Workflows standards, distributed G-DEVS models are generated. At first, the transformation of a process in G-DEVS models is described. Then, the implementation of a global simulation of the set of these models via an HLA architecture allowing interconnection and interoperability between the model components is presented. An illustration of the use of this environment is given in the microelectronic field. We conclude by the application of this approach to the study of the synchronizations between production lines and to the implementation of coupling between simulation and reality

Implementación de un Sistema de Control Interno para Mejorar la Productividad en la Empresa Naranjal Plast S.R.L.,- Los Olivos, 2018

Se implementó un sistema de control interno enfocado principalmente en el área de producción dentro de la empresa Naranjal Plast S. R. L. con el objetivo de incrementar la productividad del sistema productivo actual de la compañía mencionada anteriormente. Para ello se llevó a cabo un estudio para identificar las fortalezas y debilidades del sistema productivo en la planta y gracias a los datos conseguidos se eligieron los métodos de control acorde con la realidad actual de la empresa. Pero para realizar la implementación del sistema de control interno se recurrió a buscar métodos de control acorde a 3 puntos específicos, los cuales serán mencionado a continuación: En primer lugar, en relación con la eficacia, se evaluó factores como el porcentaje de cumplimiento de la producción programada, La materia prima empleada y la cantidad de productos defectuosos obtenidos en un determinado tiempo, factores que se debería considerar para que un producto fabricado sea considerado de alta calidad. En segundo lugar, en relación con la eficiencia, se buscó los indicadores que influyen con la reducción de los recursos empleado dentro de la empresa y las actividades laborales realizada en el área de producción. Por último, en relación con la efectividad, se consideró llevar un registro sobre la capacidad en la producción usada en la empresa, los resultados abarcaban tanto la cantidad producida por la organización en un periodo de tiempo determinado en relación con la producción que se debería haber producido por la empresa. Los resultados obtenidos nos permitieron identificar sectores críticos dentro de la empresa Naranjal Plast S. R. L., esto ocasiono llevar a cabo correcciones en relación con lo producido por la empresa y mejorar las ubicaciones de los elementos que se involucra con las actividades laborales