Protocol: Material flow risk evaluation for layout design

[EN] The need of design new layouts or redesign current situation to manufacture new products has increased principally due to changes in customer demand, on both variety aspects and quantity (Lu, Shpitalni, and Gadh, 1999). The complexity increase is also associated with the traffic generated by material handling equipment. This situation can be described as unsafe for workers. Many authors defend that during layout design/redesign a risk analysis is necessary. In contrast others believe that material flow analysis should be a mainly task during this step. Therefore, in this research both considerations have been integrated. So that it is proposed a protocol to evaluate the risk generated by material flow with handling equipment in manufacturing plants. This methodology identify the process steps and propose dimensions, measurables, tools and suggestions in order to analyse and reduce risk correctly. All the above aspects are validated in a case study of a complex assembly plant in the automotive sector.[ES] La necesidad de diseñar nuevos sistemas o de reconfigurar los presentes para producir nuevos productos se ha incrementado en gran parte debido a los cambios en la demanda de los clientes, tanto en aspectos de variedad como de cantidad de productos (Lu, Shpitalni, y Gadh, 1999). Este aumento en la complejidad lleva asociado un incremento del tráfico de carretillas en la zona de montaje, situación que se califica como poco segura para las personas. Numerosos autores defienden que durante el diseño/ rediseño de instalaciones es necesario realizar un análisis de los riesgos existentes. Otros en cambio creen que analizar el flujo de material debe ser una tarea prioritaria en esta etapa. Es por ello que en esta investigación se trata de integrar ambas consideraciones. Para ello se propone un protocolo de actuación para evaluar el riesgo que genera por el flujo de material mediante medios de manutención en plantas de fabricación. Esta metodología identifica las diferentes etapas del proceso, proponen dimensiones de actuación para el flujo de material, medibles, herramientas y propuestas de mejora para su correcto análisis y reducción del riesgo. Todo esto se valida en un caso de estudio de una compleja planta de montaje del sector del automóvil.Sáez Más, AM.; García Sabater, JP. (2016). Protocolo: Evaluación de los riesgos del flujo de material en el diseño de instalaciones. Working Papers on Operations Management. 7(2):43-63. doi:10.4995/wpom.v7i2.5710SWORD43637

Assembly plant simulation to support decision-making n Layout Design considering safety issues. A case study

[EN] This paper presents a simulation model that has been created to support decision-making during the layout redesign of an engine and transmission assembly plant in the automotive sector. The plant requires a new layout and supply logistic due to an increase in its complexity and daily production. Discrete event simulation has been used to validate an initial proposal and to propose different what-if scenarios of layout and operations management systems. These scenarios will be evaluated regarding materials flow generated throughout the plants. The main focus of the decision process was focused on safety issues related to the material handling. The simulation model and its description have been done according to the methodology proposed in Sáez Más, García Sabater, Morant Llorca, y Maheut (2016), where the simulation model is focus as a 4-layer architecture (network, logic, database and visual reality). The achieved model is very flexible and modular, and it allows to save modelling time because of the parameterize of different combinations in layout and operations management.[ES] Este trabajo presenta un modelo de simulación, que se ha creado para apoyar el rediseño de las instalaciones de una planta de montaje de motores y transmisiones en el sector del automóvil. La planta requiere de un nuevo layout y logística de aprovisionamiento, debido a un aumento en su complejidad y su producción diaria. La simulación por eventos discretos se utiliza para validar una propuesta inicial y proponer diferentes escenarios what-if de distribución y gestión de las operaciones. Estos escenarios se evalúan considerando el flujo de material generado a lo largo de las instalaciones. El principal objetivo durante la toma de decisiones se centra en aspectos de seguridad relacionados con el movimiento de material. La construcción de modelo de simulación y su descripción en el documento se realiza según la metodología propuesta en Sáez Más, García Sabater, Morant Llorca, y Maheut (2016) donde, el modelo de simulación se enfoca como una arquitectura de 4 capas (red, lógica, base de datos y realidad visual). El modelo obtenido resulta ser muy flexible y modular, lo que permite un ahorro de tiempo de modelado considerable, al parametrizar las diferentes combinaciones de distribución y de gestión de las operaciones.Sáez Más, AM.; García Sabater, JP.; Morant Llorca, J.; Maheut, J. (2016). Assembly plant simulation to support decision-making n Layout Design considering safety issues. A case study. Working Papers on Operations Management. 7(2):64-88. https://doi.org/10.4995/wpom.v7i2.4721SWORD64887

Propuesta de distribución de Planta basado en el simulador FlexSim para reducir los tiempos de Espera en la empresa Eléctrica Optimización S.A., SJL, 2019

La tesis propuesta de Distribución de Planta basado en el simulador FlexSim para reducir los Tiempos de Espera en la empresa Eléctrica Optimización S.A., SJL, 2019, cuyo objetivo fue Determinar en qué medida se propone la distribución de Planta basado en el simulador FlexSim para reducir los Tiempos de Espera en la empresa Eléctrica Optimización S.A., SJL, 2019. El estudio fue de tipo básica, de nivel descriptivo explicativo, con un enfoque cuantitativa, de acuerdo con el tipo de diseño de la investigación fue no experimental, ya que se realizó propuestas para una redistribución de planta, se escogió y evaluó la mejor alternativa, de tipo descriptivo, por su alcance temporal fue transversal, lo cual se recolecto datos actuales de su momento. La población de estudio estuvo conformada por las 8 áreas de producción y la muestra se utilizó la misma cantidad de áreas de producción, ya que para la elección de la mejor propuesta de distribución se debe emplear todo lo que involucra un espacio en el área de producción. Los instrumentos utilizados en la presente tesis fueron formatos de recolección de datos, cuya técnica utilizada fue la observación, La validez de los instrumentos se realizó mediante el juicio de expertos. Los datos recolectados fueron empleados en las metodologías SLP y CORELAP para obtener lo mejor distribución, lo cual se simulo en el software FlexSim versión 2018 para obtener los resultados proporcionados y discutir la mejor propuesta de distribución. El estudio concluyó que la aplicación de la distribución de planta, disminuye la distancia del recorrido de trabajo, que con la metodología SLP se obtuvo la disminución de 35.99% con una distancia recorrida de 233 metros; la metodología CORELAP en 36.81% con una distancia recorrida de 230 metros en comparación con la que se encontró al momento de la recolección de datos donde fue de 364 metros de recorrido, por lo tanto se opta por la metodología CORELAP la cual proporciona una menor distancia recorrida y en menor tiempo, a la vez incrementando la cantidad de transformadores realizados al año