29 research outputs found
ΠΠ½ΠΎΠ³ΠΎΡΠ»ΠΎΠΉΠ½ΡΠ΅ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΠ΅ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π½ΠΎΠΉ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ ΠΈ ΠΌ-ΠΊΡΠΎΠ»Π΅ΠΉ
The paper considers the influence of the parameters of the plasma spraying process on the technological characteristics of multilayer coatings based on nickel-chromium, nickel-chromium-aluminum-yttrium materials, oxide ceramics, Β intended for operation at high temperature and additional dynamic loads. The design of plasma coatings during their application (with subsequent high-energy processing) under such conditions requires a comprehensive solution β both the use Β of high-quality powder ingredients and the optimization of technological parameters. The plasma process of applying powder materials has been improved to obtain the maximum values of their utilization factors. The technological characteristics that affect the properties of plasma coatings are optimized, namely: the flow rates of the plasma-forming and materials-transporting gases, the flow rate ofΒ supplied powder materials, the current and voltage of the electric arc of the plasma torch, the distance from the plasma torch nozzle exit to the substrate. The paper presents the results of studies of the structure Β of coatings, performed using scanning electron microscopy. Their analysis has made it possible to form general regularities obtained by the action of radiation of compression plasma flows on coatings formed by air plasma. The considered structures are created using the processes of melting, compaction and high-speed cooling of plasma coatings. The main optimization indicators are the maximum local compaction and spillage of the obtained compositions with the absence of defects and Β destruction from the impact of compression plasma flows. The main effect during the action of radiation of a compression plasma flow on previously formed coatings is thermal. It contributes heating of the near-surface layer. When the coating Β is exposed to radiation of compression plasma flows, a remelted layer of oxides with a thickness of about 12β15 Β΅m is created, smoothing the relief of the formed surface and creating a network of cracks on the surface, diverging into the depth of the coating. The liquid-phase processes occurring in the molten phase of the near-surface layers after exposure to compression plasma radiation change the structure of the layers and contribute to the modification of their mechanical properties. Β By smoothing the surface, increasing the density of the surface crystallized layer andΒ minimizing macro-defects β pores Β or macrocracks β the mechanical characteristics of the coatings increase.Π Π°ΡΡΠΌΠΎΡΡΠ΅Π½ΠΎ Π²Π»ΠΈΡΠ½ΠΈΠ΅ ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠΎΠ² ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ° ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ Π½Π° ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠ΅ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠΈ ΠΌΠ½ΠΎΠ³ΠΎΡΠ»ΠΎΠΉΠ½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ Π½Π° Π±Π°Π·Π΅ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ² Π½ΠΈΠΊΠ΅Π»Ρ-Ρ
ΡΠΎΠΌ ΠΈ Π½ΠΈΠΊΠ΅Π»Ρ-Ρ
ΡΠΎΠΌ-Π°Π»ΡΠΌΠΈΠ½ΠΈΠΉ-ΠΈΡΡΡΠΈΠΉ, ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π½ΠΎΠΉ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ, ΠΏΡΠ΅Π΄Π½Π°Π·Π½Π°ΡΠ΅Π½Π½ΡΡ
Π΄Π»Ρ ΡΠΊΡΠΏΠ»ΡΠ°ΡΠ°ΡΠΈΠΈ ΠΏΡΠΈ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΈΡ
ΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΠ½ΡΡ
ΠΈ Π΄ΠΎΠΏΠΎΠ»Π½ΠΈΡΠ΅Π»ΡΠ½ΡΡ
Π΄ΠΈΠ½Π°ΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
Π½Π°Π³ΡΡΠ·ΠΊΠ°Ρ
. ΠΠΎΠ½ΡΡΡΡΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΏΡΠΈ ΠΈΡ
Π½Π°Π½Π΅ΡΠ΅Π½ΠΈΠΈ (Ρ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅Π΄ΡΡΡΠ΅ΠΉ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΡΠ½Π΅ΡΠ³Π΅ΡΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠΉ ΠΎΠ±ΡΠ°Π±ΠΎΡΠΊΠΎΠΉ) Π² ΡΠ°ΠΊΠΈΡ
ΡΡΠ»ΠΎΠ²ΠΈΡΡ
ΡΡΠ΅Π±ΡΠ΅Ρ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠ»Π΅ΠΊΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ΅ΡΠ΅Π½ΠΈΡ β ΠΊΠ°ΠΊ ΠΏΡΠΈΠΌΠ΅Π½Π΅Π½ΠΈΡ ΠΊΠ°ΡΠ΅ΡΡΠ²Π΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΡ
ΠΈΠ½Π³ΡΠ΅Π΄ΠΈΠ΅Π½ΡΠΎΠ², ΡΠ°ΠΊ ΠΈ ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΠΈ ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠΎΠ². Π£ΡΠΎΠ²Π΅ΡΡΠ΅Π½ΡΡΠ²ΠΎΠ²Π°Π½ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΠΉ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡ Π½Π°Π½Π΅ΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΡ
ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ² Π΄Π»Ρ ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΌΠ°ΠΊΡΠΈΠΌΠ°Π»ΡΠ½ΡΡ
Π·Π½Π°ΡΠ΅Π½ΠΈΠΉ ΠΈΡ
ΠΊΠΎΡΡΡΠΈΡΠΈΠ΅Π½ΡΠΎΠ² ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ. ΠΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·ΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Ρ ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠ΅ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠΈ, ΠΎΠΊΠ°Π·ΡΠ²Π°ΡΡΠΈΠ΅ Π²Π»ΠΈΡΠ½ΠΈΠ΅ Π½Π° ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ²Π° ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ, Π° ΠΈΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎ: Π²Π΅Π»ΠΈΡΠΈΠ½Ρ ΡΠ°ΡΡ
ΠΎΠ΄ΠΎΠ² ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΠΎΠ±ΡΠ°Π·ΡΡΡΠ΅Π³ΠΎ ΠΈ ΡΡΠ°Π½ΡΠΏΠΎΡΡΠΈΡΡΡΡΠ΅Π³ΠΎ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»Ρ Π³Π°Π·ΠΎΠ², ΡΠ°ΡΡ
ΠΎΠ΄ ΠΏΠΎΠ΄Π°Π²Π°Π΅ΠΌΡΡ
ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΡ
ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ², ΡΠΎΠΊ ΠΈ Π½Π°ΠΏΡΡΠΆΠ΅Π½ΠΈΠ΅ ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠΉ Π΄ΡΠ³ΠΈ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠΉ Π³ΠΎΡΠ΅Π»ΠΊΠΈ, ΡΠ°ΡΡΡΠΎΡΠ½ΠΈΠ΅ Β ΠΎΡ ΡΡΠ΅Π·Π° ΡΠΎΠΏΠ»Π° ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ½Π° Π΄ΠΎ ΠΏΠΎΠ΄Π»ΠΎΠΆΠΊΠΈ. Π ΡΡΠ°ΡΡΠ΅ ΠΏΡΠΈΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Ρ ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΡ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠΉ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ, Π²ΡΠΏΠΎΠ»Π½Π΅Π½Π½ΡΡ
Ρ ΠΏΡΠΈΠΌΠ΅Π½Π΅Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΡΠ°ΡΡΡΠΎΠ²ΠΎΠΉ ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΎΠ½Π½ΠΎΠΉ ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠΊΠΎΠΏΠΈΠΈ. ΠΡ
Π°Π½Π°Π»ΠΈΠ· ΠΏΠΎΠ·Π²ΠΎΠ»ΠΈΠ» ΡΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°ΡΡ ΠΎΠ±ΡΠΈΠ΅ Π·Π°ΠΊΠΎΠ½ΠΎΠΌΠ΅ΡΠ½ΠΎΡΡΠΈ, ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ°Π΅ΠΌΡΠ΅ ΠΏΡΠΈ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΠΈ ΠΈΠ·Π»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΊΠΎΠΌΠΏΡΠ΅ΡΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΡΠΎΠΊΠΎΠ² Π½Π° ΡΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Π½ΡΠ΅ Π²ΠΎΠ·Π΄ΡΡΠ½ΠΎΠΉ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΠΉ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ. Π Π°ΡΡΠΌΠΎΡΡΠ΅Π½Π½ΡΠ΅ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΡΠΎΠ·Π΄Π°Π½Ρ ΠΏΡΠΈ ΠΏΠΎΠΌΠΎΡΠΈ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠΎΠ² ΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΡ, ΡΠΏΠ»ΠΎΡΠ½Π΅Π½ΠΈΡ ΠΈ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΡΠΊΠΎΡΠΎΡΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΎΡ
Π»Π°ΠΆΠ΄Π΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. ΠΡΠ½ΠΎΠ²Π½ΡΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΠ°Π·Π°ΡΠ΅Π»ΠΈ ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΠΈ β ΠΌΠ°ΠΊΡΠΈΠΌΠ°Π»ΡΠ½ΠΎΠ΅ Π»ΠΎΠΊΠ°Π»ΡΠ½ΠΎΠ΅ ΡΠΏΠ»ΠΎΡΠ½Π΅Π½ΠΈΠ΅ ΠΈ ΠΏΡΠΎΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΠ΅ ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΉ Ρ ΠΎΡΡΡΡΡΡΠ²ΠΈΠ΅ΠΌ Π΄Π΅ΡΠ΅ΠΊΡΠΎΠ² ΠΈ ΡΠ°Π·ΡΡΡΠ΅Π½ΠΈΠΉ ΠΎΡ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΡ ΠΏΠΎΡΠΎΠΊΠΎΠ² ΠΊΠΎΠΌΠΏΡΠ΅ΡΡΠΈΠΎΠ½Π½ΠΎΠΉ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΡ. ΠΠ»Π°Π²Π½ΡΠΉ ΡΡΡΠ΅ΠΊΡ ΠΏΡΠΈ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΠΈ ΠΈΠ·Π»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΊΠΎΠΌΠΏΡΠ΅ΡΡΠΈΠΎΠ½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠΎΡΠΎΠΊΠ° Π½Π° ΡΠ°Π½Π΅Π΅ ΡΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Π½ΡΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ β ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠ²ΠΎΠΉ. Β ΠΠ½ ΡΠΏΠΎΡΠΎΠ±ΡΡΠ²ΡΠ΅Ρ Π½Π°Π³ΡΠ΅Π²Ρ ΠΏΡΠΈΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ»ΠΎΡ. ΠΡΠΈ Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΠΈ Π½Π° ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΈΠ·Π»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΊΠΎΠΌΠΏΡΠ΅ΡΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΡΠΎΠΊΠΎΠ² ΡΠΎΠ·Π΄Π°Π΅ΡΡΡ ΠΏΠ΅ΡΠ΅ΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½Π½ΡΠΉ ΡΠ»ΠΎΠΉ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄ΠΎΠ² ΡΠΎΠ»ΡΠΈΠ½ΠΎΠΉ ΠΏΠΎΡΡΠ΄ΠΊΠ° 12β15 ΠΌΠΊΠΌ, ΡΠ³Π»Π°ΠΆΠΈΠ²Π°ΡΡΠΈΠΉ ΡΠ΅Π»ΡΠ΅Ρ ΡΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Π½ΠΎΠΉ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠΈ ΠΈ ΡΠΎΠ·Π΄Π°ΡΡΠΈΠΉ Π½Π° ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠΈ ΡΠ΅ΡΠΊΡ ΡΡΠ΅ΡΠΈΠ½, ΡΠ°ΡΡ
ΠΎΠ΄ΡΡΠΈΡ
ΡΡ Π² Π³Π»ΡΠ±ΠΈΠ½Ρ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ. ΠΡΠΎΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄ΡΡΠΈΠ΅ Π² ΡΠ°ΡΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½Π½ΠΎΠΉ ΡΠ°Π·Π΅ ΠΏΡΠΈΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ½ΡΡ
ΡΠ»ΠΎΠ΅Π² ΠΆΠΈΠ΄ΠΊΠΎΡΠ°Π·Π½ΡΠ΅ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΡ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΡ ΠΈΠ·Π»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΊΠΎΠΌΠΏΡΠ΅ΡΡΠΈΠΎΠ½Π½ΠΎΠΉ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΡ ΠΈΠ·ΠΌΠ΅Π½ΡΡΡ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΡΠ»ΠΎΠ΅Π² ΠΈ ΡΠΏΠΎΡΠΎΠ±ΡΡΠ²ΡΡΡ ΠΌΠΎΠ΄ΠΈΡΠΈΠΊΠ°ΡΠΈΠΈ ΠΈΡ
ΠΌΠ΅Ρ
Π°Π½ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ². ΠΠ»Π°Π³ΠΎΠ΄Π°ΡΡ ΡΠ³Π»Π°ΠΆΠΈΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠΈ, ΡΠ²Π΅Π»ΠΈΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠ»ΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΠΈ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ Π·Π°ΠΊΡΠΈΡΡΠ°Π»Π»ΠΈΠ·ΠΎΠ²Π°Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ»ΠΎΡ ΠΈ ΠΌΠΈΠ½ΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΠΈ ΠΌΠ°ΠΊΡΠΎΠ΄Π΅ΡΠ΅ΠΊΡΠΎΠ² β ΠΏΠΎΡ ΠΈΠ»ΠΈ ΠΌΠ°ΠΊΡΠΎΡΡΠ΅ΡΠΈΠ½ β ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠ°ΡΡΡΡ ΠΌΠ΅Ρ
Π°Π½ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠ΅ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠΈ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ
Π’ΠΠ₯ΠΠΠΠΠΠΠ§ΠΠ‘ΠΠΠ ΠΠ‘ΠΠΠΠΠΠΠ‘Π’Π Π€ΠΠ ΠΠΠ ΠΠΠΠΠΠ― Π’ΠΠΠΠΠΠΠ©ΠΠ’ΠΠ«Π₯ ΠΠΠΠ Π«Π’ΠΠ ΠΠ ΠΠ‘ΠΠΠΠ ΠΠΠΠΠ‘ΠΠΠ Π¦ΠΠ ΠΠΠΠΠ―
A technology for formation of thermal barrier coatings (TBC) based on zirconium dioxide has been developed in the paper. The paper investigates structures of phase composition and thermal stability of such developed coatings. Investigation results pertaining to formation of an oxide system ZrO2Β β Y2O3, while using plasma spraying and subsequent high-energy processing, which allows to increase resistance of a thermal barrier coating to thermal cycling heat resistance of the coating at temperature of 1100 Β°C. This leads to longer protection of bottom layer against high-temperature exposure. The methodology is based on complex metallographic, X-ray diffraction and electron microscopy investigations of structural elements in composite plasma coatings of the ZrO2Β β Y2O system. Resistance of plasma coatings (Πe β Cr β Al β Y/ZrO2Β β Y2O3-type), used as TBC to protect gas turbine engine blades under conditions of frequent thermal cyclings is limited by cleavage of an outer ceramic layer. Structural and electron microprobe investigations have shown that as a result of thermal cycling an outer atmosphere due to porous structure of the ceramic coating layer, migrates to the surface of lower metal coating, causing its oxidation. As a result, the metal-ceramic Al2O3Β layer is formed at a metal-ceramic interface and it changes a stress state of the coating that causes a reduction of protective properties. Thus, a high heat resistance of thermal barrier coatings depends on processes occurring at the interface between metal and ceramic coating layers. A laser impact on samples with TBC leads to changes in the structure of the oxide layer of ZrO2Β β Y2O3. In this case its initial surface characterized by considerable relief is significantly flattened due to processing and the coating is fractured and it is separated in fragments. As the oxide coating has low thermal conductivity, and the time of laser exposure is about 10β3Β sec, a heat flux does not have time to spread to a greater depth. As a result, the coating surface takes the form of solidified melt. The coating obtained from the powder of ZrO2Β β 7 % Y2O3Β in accordance with the developed technology can withstand heating β cooling cycles by 1.5-fold more than similar coatings being made previously. Thus the proposed method allows to increase the coating resistance to thermal cycling at temperatures of 1100 Β°C.Π Π°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½Π° ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡ ΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠ·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ Π΄ΠΈΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π° ΡΠΈΡΠΊΠΎΠ½ΠΈΡ, ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½Ρ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΡΠ°Π·ΠΎΠ²ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠΎΡΡΠ°Π²Π° ΠΈ ΡΠ΅ΡΠΌΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΠΈ ΡΠ°ΠΊΠΈΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. ΠΡΠΈΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Ρ ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΡ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ° ΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π½ΠΎΠΉ ΡΠΈΡΡΠ΅ΠΌΡ ZrO2Β β Y2Π3Β ΠΌΠ΅ΡΠΎΠ΄Π°ΠΌΠΈ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΈ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅Π΄ΡΡΡΠ΅ΠΉ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΡΠ½Π΅ΡΠ³Π΅ΡΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠΉ ΠΎΠ±ΡΠ°Π±ΠΎΡΠΊΠΈ, ΠΏΠΎΠ·Π²ΠΎΠ»ΡΡΡΠ΅ΠΉ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠΈΡΡ ΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡ ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠ·Π°ΡΠΈΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΊ ΡΠ΅ΡΠΌΠΎΡΠΈΠΊΠ»ΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΡΠΈ ΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΠ΅ 1100 Β°Π‘. ΠΡΠΎ ΠΏΡΠΈΠ²ΠΎΠ΄ΠΈΡ ΠΊ Π±ΠΎΠ»Π΅Π΅ Π΄Π»ΠΈΡΠ΅Π»ΡΠ½ΠΎΠΉ Π·Π°ΡΠΈΡΠ΅ ΠΏΠΎΠ΄Π»ΠΎΠΆΠΊΠΈ ΠΎΡ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΠΉ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΈΡ
ΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡ. ΠΠ΅ΡΠΎΠ΄ΠΈΠΊΠ° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π°Π½Π° Π½Π° ΠΊΠΎΠΌΠΏΠ»Π΅ΠΊΡΠ½ΡΡ
ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΎΠ³ΡΠ°ΡΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
, ΡΠ΅Π½ΡΠ³Π΅Π½ΠΎΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ½ΡΡ
ΠΈ ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΎΠ½Π½ΠΎ-ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠΊΠΎΠΏΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡΡ
ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ½ΡΡ
ΡΠ»Π΅ΠΌΠ΅Π½ΡΠΎΠ² ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΡΠΈΡΡΠ΅ΠΌΡ ZrO2Β β Y2Π. Π‘ΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΡΠΈΠΏΠ° Me β Cr β Al β Y/ZrO2Β β Y2O3, ΠΏΡΠΈΠΌΠ΅Π½ΡΠ΅ΠΌΡΡ
Π² ΠΊΠ°ΡΠ΅ΡΡΠ²Π΅ ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠ·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ Π΄Π»Ρ Π·Π°ΡΠΈΡΡ Π»ΠΎΠΏΠ°ΡΠΎΠΊ Π³Π°Π·ΠΎΡΡΡΠ±ΠΈΠ½Π½ΡΡ
Π΄Π²ΠΈΠ³Π°ΡΠ΅Π»Π΅ΠΉ Π² ΡΡΠ»ΠΎΠ²ΠΈΡΡ
ΡΠ°ΡΡΡΡ
ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΡΠΌΠ΅Π½, ΠΎΠ³ΡΠ°Π½ΠΈΡΠΈΠ²Π°Π΅ΡΡΡ ΡΠΊΠ°Π»ΡΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ΠΌ Π²Π½Π΅ΡΠ½Π΅Π³ΠΎ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ»ΠΎΡ. Π‘ΡΡΡΠΊΡΡΡΠ½ΡΠ΅ ΠΈ ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠ΅Π½ΡΠ³Π΅Π½ΠΎΡΠΏΠ΅ΠΊΡΡΠ°Π»ΡΠ½ΡΠ΅ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΠΊΠ°Π·Π°Π»ΠΈ, ΡΡΠΎ Π² ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΠ΅ ΡΠ΅ΡΠΌΠΎΡΠΈΠΊΠ»ΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ Π²Π½Π΅ΡΠ½ΡΡ Π°ΡΠΌΠΎΡΡΠ΅ΡΠ° Π±Π»Π°Π³ΠΎΠ΄Π°ΡΡ ΠΏΠΎΡΠΈΡΡΠΎΠΉ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ΅ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ»ΠΎΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΏΡΠΎΠ½ΠΈΠΊΠ°Π΅Ρ ΠΊ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠΈ Π½ΠΈΠΆΠ½Π΅Π³ΠΎ ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ, Π²ΡΠ·ΡΠ²Π°Ρ Π΅Π³ΠΎ ΠΎΠΊΠΈΡΠ»Π΅Π½ΠΈΠ΅. Π ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΠ΅ Π½Π° Π³ΡΠ°Π½ΠΈΡΠ΅ ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π» β ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠ° ΡΠΎΡΠΌΠΈΡΡΠ΅ΡΡΡ ΡΠ»ΠΎΠΉ Al2O3, ΠΈΠ·ΠΌΠ΅Π½ΡΡΡΠΈΠΉ Π½Π°ΠΏΡΡΠΆΠ΅Π½Π½ΠΎΠ΅ ΡΠΎΡΡΠΎΡΠ½ΠΈΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ, ΡΡΠΎ ΠΏΡΠΈΠ²ΠΎΠ΄ΠΈΡ ΠΊ ΡΠ½ΠΈΠΆΠ΅Π½ΠΈΡ Π·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΡ
ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ². Π’Π°ΠΊΠΈΠΌ ΠΎΠ±ΡΠ°Π·ΠΎΠΌ, Π²ΡΡΠΎΠΊΠ°Ρ ΡΠ΅ΡΠΌΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡ ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠ·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ Π·Π°Π²ΠΈΡΠΈΡ ΠΎΡ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠΎΠ², ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΠΊΠ°ΡΡΠΈΡ
Π½Π° Π³ΡΠ°Π½ΠΈΡΠ΅ ΠΌΠ΅ΠΆΠ΄Ρ ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠΌ ΠΈ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠΌ ΡΠ»ΠΎΡΠΌΠΈ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ. ΠΠ°Π·Π΅ΡΠ½ΠΎΠ΅ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΠ΅ Π½Π° ΠΎΠ±ΡΠ°Π·ΡΡ Ρ ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠ·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΠΌΠΈ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡΠΌΠΈ ΠΏΡΠΈΠ²ΠΎΠ΄ΠΈΡ ΠΊ ΠΈΠ·ΠΌΠ΅Π½Π΅Π½ΠΈΡ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ»ΠΎΡ ZrO2β Y2O3. ΠΡΠΈ ΡΡΠΎΠΌ Π΅Π³ΠΎ ΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄Π½Π°Ρ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΡ, Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΠ·ΡΡΡΠ°ΡΡΡ ΡΠ°Π·Π²ΠΈΡΡΠΌ ΡΠ΅Π»ΡΠ΅ΡΠΎΠΌ, Π² ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΠ΅ ΠΎΠ±ΡΠ°Π±ΠΎΡΠΊΠΈ ΡΡΡΠ΅ΡΡΠ²Π΅Π½Π½ΠΎ Π²ΡΡΠ°Π²Π½ΠΈΠ²Π°Π΅ΡΡΡ ΠΈ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠ΅ ΡΠ°ΡΡΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠ²Π°Π΅ΡΡΡ, ΡΠ°Π·Π΄Π΅Π»ΡΡΡΡ Π½Π° ΡΡΠ°Π³ΠΌΠ΅Π½ΡΡ. Π’Π°ΠΊ ΠΊΠ°ΠΊ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π½ΠΎΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠ΅ ΠΎΠ±Π»Π°Π΄Π°Π΅Ρ Π½ΠΈΠ·ΠΊΠΎΠΉ ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠΏΡΠΎΠ²ΠΎΠ΄Π½ΠΎΡΡΡΡ, Π° Π²ΡΠ΅ΠΌΡ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΡ Π»Π°Π·Π΅ΡΠ° ΠΏΠΎΡΡΠ΄ΠΊΠ° 10β3Β Ρ, ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠ²ΠΎΠΉ ΠΏΠΎΡΠΎΠΊ Π½Π΅ ΡΡΠΏΠ΅Π²Π°Π΅Ρ ΡΠ°ΡΠΏΡΠΎΡΡΡΠ°Π½ΠΈΡΡΡΡ Π½Π° Π±ΠΎΠ»ΡΡΡΡ Π³Π»ΡΠ±ΠΈΠ½Ρ. Π ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΠ΅ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΏΡΠΈΠΎΠ±ΡΠ΅ΡΠ°Π΅Ρ Π²ΠΈΠ΄ Π·Π°ΡΡΡΠ²ΡΠ΅Π³ΠΎ ΡΠ°ΡΠΏΠ»Π°Π²Π°. ΠΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠ΅, ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½Π½ΠΎΠ΅ ΠΈΠ· ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° ZrO2Β β 7 % Y2O3Β ΠΏΠΎ ΡΠ°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½Π½ΠΎΠΉ Π°Π²ΡΠΎΡΠ°ΠΌΠΈ ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΠΈ, Π²ΡΠ΄Π΅ΡΠΆΠΈΠ²Π°Π΅Ρ Π² 1,5 ΡΠ°Π·Π° Π±ΠΎΠ»ΡΡΠ΅ ΡΠΈΠΊΠ»ΠΎΠ² Π½Π°Π³ΡΠ΅Π²Π° β ΠΎΡ
Π»Π°ΠΆΠ΄Π΅Π½ΠΈΡ, ΡΠ΅ΠΌ ΠΏΠΎΠ΄ΠΎΠ±Π½ΠΎΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠ΅, ΠΈΠ·Π³ΠΎΡΠΎΠ²Π»Π΅Π½Π½ΠΎΠ΅ ΡΠ°Π½Π΅Π΅. ΠΡΠ΅Π΄Π»ΠΎ- ΠΆΠ΅Π½Π½ΡΠΉ ΡΠΏΠΎΡΠΎΠ± ΠΏΠΎΠ·Π²ΠΎΠ»ΡΠ΅Ρ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠΈΡΡ ΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΠΈ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΊ ΡΠ΅ΡΠΌΠΎΡΠΈΠΊΠ»ΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΡΠΈ ΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΠ΅ 1100Β° Π‘
ΠΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΡ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ° Π½Π°Π½Π΅ΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ² ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΎΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ ΠΌΠ΅ΡΠΎΠ΄ΠΎΠΌ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ Π½Π° Π²ΠΎΠ·Π΄ΡΡ Π΅
The paper presents studies on the optimization of the process of applying coatings from cermet powders with different solid phase contents by plasma spraying in air to restore and harden parts of machines and mechanisms operating under adverse conditions. Such conditions are usually created in heavily loaded tribojoints when the mechanisms operate at a low speed of relative movement of surfaces during friction. At the same time, the destruction of the working surfaces is mainly due to the process of microcontact setting and subsequent detachment of the formed particles at their contact points. The application of special protective coatings with the required properties is possible with the manufacture of high-quality starting powder materials and optimization of the technology for their application. Such powders and powder compositions can be obtained by the method of agglomeration of a fine powder mixture with its subsequent high-temperature sintering. To identify the hardening mechanism of composite coatings made of cermet by gas-thermal spraying, important stages are the optimization of the deposition process parameters and the study of the properties of plasma coatings obtained in this case. When optimizing the technological parameters of plasma spraying of coatings, the utilization rate of the sprayed powder material has been taken into account as the main indicator of the process efficiency, the structure of the obtained layers, and the morphology of individual particles deposited on the polished surface. The paper provides data on the structural elements of sprayed materials for wear-resistant coatings obtained by plasma spraying at optimal conditions. Taking into account the processes that occur during the wear of tribological conjugations, the data indicate the existing prerequisites for the wear resistance of the studied composite coatings made of metal ceramics. Special wear-resistant coatings made of materials with a soft matrix hardened by solid inclusions Al2O3βTiO2βNiβCrβAlβY are widely used in various industries. Based on the detailed analysis of the features of cermet plasma coatings, it can be stated that such powder compositions (complex oxides-metal component) are often used as wear-resistant plasma coatings. The research results can be taken into account in cases of application of wear-resistant plasma coatings made of metal-ceramics and compositions based on them, containing solid phases in the form of oxides, as well as the manufacture of a whole range of parts operating under conditions of intense wear.ΠΡΠΎΠΈΠ·Π²Π΅Π΄Π΅Π½Π° ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΡ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ° Π½Π°Π½Π΅ΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ² ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΎΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ Ρ ΡΠ°Π·Π»ΠΈΡΠ½ΡΠΌ ΡΠΎΠ΄Π΅ΡΠΆΠ°Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΠΉ ΡΠ°Π·Ρ ΠΌΠ΅ΡΠΎΠ΄ΠΎΠΌ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ Π½Π° Π²ΠΎΠ·Π΄ΡΡ
Π΅ Π΄Π»Ρ Π²ΠΎΡΡΡΠ°Π½ΠΎΠ²Π»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΈ ΡΠΏΡΠΎΡΠ½Π΅Π½ΠΈΡ Π΄Π΅ΡΠ°Π»Π΅ΠΉ ΠΌΠ°ΡΠΈΠ½ ΠΈ ΠΌΠ΅Ρ
Π°Π½ΠΈΠ·ΠΌΠΎΠ², ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°ΡΡΠΈΡ
Π² Π½Π΅Π±Π»Π°Π³ΠΎΠΏΡΠΈΡΡΠ½ΡΡ
ΡΡΠ»ΠΎΠ²ΠΈΡΡ
. Π’Π°ΠΊΠΈΠ΅ ΡΡΠ»ΠΎΠ²ΠΈΡ ΠΎΠ±ΡΡΠ½ΠΎ ΡΠΎΠ·Π΄Π°ΡΡΡΡ Π² ΡΡΠΆΠ΅Π»ΠΎ Π½Π°Π³ΡΡΠΆΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΡΡΠΈΠ±ΠΎΡΠΎΠΏΡΡΠΆΠ΅Π½ΠΈΡΡ
Π²ΠΎ Π²ΡΠ΅ΠΌΡ ΡΠ°Π±ΠΎΡΡ ΠΌΠ΅Ρ
Π°Π½ΠΈΠ·ΠΌΠΎΠ² Ρ Π½Π΅Π±ΠΎΠ»ΡΡΠΎΠΉ ΡΠΊΠΎΡΠΎΡΡΡΡ ΠΎΡΠ½ΠΎΡΠΈΡΠ΅Π»ΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠ΅ΡΠ΅ΠΌΠ΅ΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ΅ΠΉ ΠΏΡΠΈ ΡΡΠ΅Π½ΠΈΠΈ. ΠΠΊΡΠΏΠ»ΡΠ°ΡΠΈΡΡΠ΅ΠΌΡΠ΅ ΡΠ°Π±ΠΎΡΠΈΠ΅ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠΈ ΡΠ°Π·ΡΡΡΠ°ΡΡΡΡ Π² ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π½ΠΎΠΌ ΠΈΠ·-Π·Π° ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΠΊΠΎΠ½ΡΠ°ΠΊΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΡ
Π²Π°ΡΡΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΈ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅Π΄ΡΡΡΠ΅Π³ΠΎ ΠΎΡΡΡΠ²Π° ΡΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Π½ΡΡ
ΡΠ°ΡΡΠΈΡ Π² ΡΠΎΡΠΊΠ°Ρ
ΠΈΡ
ΠΊΠΎΠ½ΡΠ°ΠΊΡΠ°. ΠΠ°Π½Π΅ΡΠ΅Π½ΠΈΠ΅ ΡΠΏΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΡΠ½ΡΡ
Π·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ Ρ ΡΡΠ΅Π±ΡΠ΅ΠΌΡΠΌΠΈ ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ²Π°ΠΌΠΈ Π²ΠΎΠ·ΠΌΠΎΠΆΠ½ΠΎ ΠΏΡΠΈ ΠΈΠ·Π³ΠΎΡΠΎΠ²Π»Π΅Π½ΠΈΠΈ ΠΊΠ°ΡΠ΅ΡΡΠ²Π΅Π½Π½ΡΡ
ΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΡ
ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ² ΠΈ ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΠΈ ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΠΈ ΠΈΡ
Π½Π°Π½Π΅ΡΠ΅Π½ΠΈΡ. ΠΠΎΠ»ΡΡΠΈΡΡ ΡΠ°ΠΊΠΈΠ΅ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΈ ΠΈ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΠ΅ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΈ ΠΌΠΎΠΆΠ½ΠΎ ΠΌΠ΅ΡΠΎΠ΄ΠΎΠΌ Π°Π³Π»ΠΎΠΌΠ΅ΡΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΌΠ΅Π»ΠΊΠΎΠ΄ΠΈΡΠΏΠ΅ΡΡΠ½ΠΎΠΉ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΠΎΠΉ ΡΠΈΡ
ΡΡ Ρ Π΅Π΅ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅Π΄ΡΡΡΠΈΠΌ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΠ½ΡΠΌ ΡΠΏΠ΅ΠΊΠ°Π½ΠΈΠ΅ΠΌ. ΠΠ»Ρ Π²ΡΡΠ²Π»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΌΠ΅Ρ
Π°Π½ΠΈΠ·ΠΌΠ° ΡΠΏΡΠΎΡΠ½Π΅Π½ΠΈΡ ΡΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Π½ΡΡ
Π³Π°Π·ΠΎΡΠ΅ΡΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠΌ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΎΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ Π²Π°ΠΆΠ½ΡΠ΅ ΡΡΠ°ΠΏΡ β ΡΡΠΎ ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΡ ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠΎΠ² ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ° Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΈ ΠΈΠ·ΡΡΠ΅Π½ΠΈΠ΅ ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ² ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ°Π΅ΠΌΡΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. ΠΡΠΈ ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΠΈ ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠΎΠ² ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΡΡΠΈΡΡΠ²Π°Π»ΠΈ ΠΊΠΎΡΡΡΠΈΡΠΈΠ΅Π½Ρ ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΠΎΠ³ΠΎ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»Π° ΠΊΠ°ΠΊ ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠΎΠΊΠ°Π·Π°ΡΠ΅Π»Ρ ΡΡΡΠ΅ΠΊΡΠΈΠ²Π½ΠΎΡΡΠΈ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ°, ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΡΠ»ΠΎΠ΅Π², ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡ ΠΎΡΠ΄Π΅Π»ΡΠ½ΡΡ
Π½Π°Π½Π΅ΡΠ΅Π½Π½ΡΡ
Π½Π° ΠΏΠΎΠ»ΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Π½ΡΡ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΡ ΡΠ°ΡΡΠΈΡ. Π ΡΡΠ°ΡΡΠ΅ ΠΏΡΠΈΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Ρ Π΄Π°Π½Π½ΡΠ΅ ΠΎΠ± ΡΠ»Π΅ΠΌΠ΅Π½ΡΠ°Ρ
ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½Π½ΡΡ
ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ² Π΄Π»Ρ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ, ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΠΌ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΠ΅ΠΌ Π½Π° ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠ°Π»ΡΠ½ΡΡ
ΡΠ΅ΠΆΠΈΠΌΠ°Ρ
. Π‘ ΡΡΠ΅ΡΠΎΠΌ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠΎΠ², ΠΏΡΠΎΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄ΡΡΠΈΡ
ΠΏΡΠΈ ΠΈΠ·Π½Π°ΡΠΈΠ²Π°Π½ΠΈΠΈ ΡΡΠΈΠ±ΠΎΡΠΎΠΏΡΡΠΆΠ΅Π½ΠΈΠΉ, ΡΡΠΈ Π΄Π°Π½Π½ΡΠ΅ ΡΠ²ΠΈΠ΄Π΅ΡΠ΅Π»ΡΡΡΠ²ΡΡΡ ΠΎΠ± ΠΈΠΌΠ΅ΡΡΠΈΡ
ΡΡ ΠΏΡΠ΅Π΄ΠΏΠΎΡΡΠ»ΠΊΠ°Ρ
ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΠΈ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΡΠ΅ΠΌΡΡ
ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΎΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ. Π‘ΠΏΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΡΠ½ΡΠ΅ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΈΠ· ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ² Ρ ΠΌΡΠ³ΠΊΠΎΠΉ ΠΌΠ°ΡΡΠΈΡΠ΅ΠΉ, ΡΠΏΡΠΎΡΠ½Π΅Π½Π½ΡΡ
ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΡΠΌΠΈ Π²ΠΊΠ»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡΠΌΠΈ Al2O3βTiO2βNiβCrβAlβY, Π½Π°Ρ
ΠΎΠ΄ΡΡ ΡΠΈΡΠΎΠΊΠΎΠ΅ ΠΏΡΠΈΠΌΠ΅Π½Π΅Π½ΠΈΠ΅ Π² ΡΠ°Π·Π»ΠΈΡΠ½ΡΡ
ΠΎΡΡΠ°ΡΠ»ΡΡ
ΠΏΡΠΎΠΌΡΡΠ»Π΅Π½Π½ΠΎΡΡΠΈ. ΠΠ° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ ΠΏΠΎΠ΄ΡΠΎΠ±Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π°Π½Π°Π»ΠΈΠ·Π° ΠΎΡΠΎΠ±Π΅Π½Π½ΠΎΡΡΠ΅ΠΉ ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΎΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΌΠΎΠΆΠ½ΠΎ ΠΊΠΎΠ½ΡΡΠ°ΡΠΈΡΠΎΠ²Π°ΡΡ, ΡΡΠΎ ΡΠ°ΠΊΠΈΠ΅ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΠ΅ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΈ (ΠΊΠΎΠΌΠΏΠ»Π΅ΠΊΡΠ½ΡΠ΅ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Ρ β ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠ°Ρ ΡΠΎΡΡΠ°Π²Π»ΡΡΡΠ°Ρ) ΡΠ°ΡΡΠΎ ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΡΡΡΡΡ Π² ΠΊΠ°ΡΠ΅ΡΡΠ²Π΅ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. Π Π΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΡ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠΉ ΠΌΠΎΠ³ΡΡ Π±ΡΡΡ ΡΡΡΠ΅Π½Ρ Π² ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΡ
Π½Π°Π½Π΅ΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΎΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ ΠΈ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΉ Π½Π° ΠΈΡ
Π±Π°Π·Π΅, ΡΠΎΠ΄Π΅ΡΠΆΠ°ΡΠΈΡ
ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΡΠ΅ ΡΠ°Π·Ρ Π² Π²ΠΈΠ΄Π΅ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄ΠΎΠ², Π° ΡΠ°ΠΊΠΆΠ΅ ΠΈΠ·Π³ΠΎΡΠΎΠ²Π»Π΅Π½ΠΈΡ ΡΠ΅Π»ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠΏΠ΅ΠΊΡΡΠ° Π΄Π΅ΡΠ°Π»Π΅ΠΉ, ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°ΡΡΠΈΡ
Π² ΡΡΠ»ΠΎΠ²ΠΈΡΡ
ΠΈΠ½ΡΠ΅Π½ΡΠΈΠ²Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠ°
Π’ΠΠ₯ΠΠΠΠΠΠΠ§ΠΠ‘ΠΠΠ ΠΠ‘ΠΠΠΠΠΠΠ‘Π’Π Π€ΠΠ ΠΠΠ ΠΠΠΠΠΠ― ΠΠΠΠΠΠΠΠΠ«Π₯ ΠΠΠ ΠΠ¨ΠΠΠΠ«Π₯ ΠΠΠΠ Π«Π’ΠΠ ΠΠ ΠΠΠ ΠΠΠΠΠ Π‘ ΠΠΠ ΠΠΠΠΠΠΠ‘ΠΠΠ Π‘Π’Π Π£ΠΠ’Π£Π ΠΠ
The paper presents investigations on studying the influence of plasma jet parameters (current, sputtering distance, consumption of nitrogen plasma forming gas), fractional composition of an initial powder on characteristics of plasma powder coatings from ceramics with a non-equilibrium structure. Optimization of APS parameters (plasma spraying in air) has been carried out for the following materials: NiAl, Al2O3βCr2OβTiO2 β 15 % (CaF2βNi) and FeCr30Mo3 β 12 % CaF2 β 50 % TiC. The optimization of sputtering parameters has been made on the basis of obtaining maximum coefficient of the material use. Structure of coatings, their chemical and phase compositions have a determining effect on physical and mechanical properties of the coatings, in particular, on porosity, adhesion strength and wear resistance. In its turn, a structure and a composition of the coating formed on the substrate depend on energy characteristics of the plasma sputtering process, an efficiency of heat exchange processes between dispersed and gas phases of high-temperature plasma jet, and also on a composition, a structure, and properties of the used materials. Thus, a stable distribution of a solid oxide phase has been observed in the volumes of sputtered materials and there are no surface zones with a deficiency of such inclusions that positively affects operability of the investigated wear-resistant coatings. While carrying out plasma deposition of Al2O3βCr2OβTiO2 β 15 % (CaF2-Ni) powders, a coating with a higher micro-hardness has been formed in comparison with Al2O3βCr2OβTiO2 β 15 % (MoS2βNi) powders that is due to a decrease in porosity and an increase in uniformity of coatings. Graininess of the coatings exerts a significant influence on density of coatings, nature of phase distribution and strength characteristics (wear resistance and adhesion strength).Π ΡΡΠ°ΡΡΠ΅ ΠΏΡΠ΅Π΄ΡΡΠ°Π²Π»Π΅Π½Ρ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ Π²Π»ΠΈΡΠ½ΠΈΡ ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠΎΠ² ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠΉ ΡΡΡΡΠΈ (ΡΠΎΠΊ, Π΄ΠΈΡΡΠ°Π½ΡΠΈΡ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ, ΡΠ°ΡΡ
ΠΎΠ΄ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΠΎΠ±ΡΠ°Π·ΡΡΡΠ΅Π³ΠΎ Π³Π°Π·Π° Π°Π·ΠΎΡΠ°), ΡΡΠ°ΠΊΡΠΈΠΎΠ½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠΎΡΡΠ°Π²Π° ΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° Π½Π° Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠΈ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ Ρ Π½Π΅ΡΠ°Π²Π½ΠΎΠ²Π΅ΡΠ½ΠΎΠΉ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠΎΠΉ. ΠΡΠΎΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Π° ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΡ ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠΎΠ² APS (ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ΅ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΠ΅ Π½Π° Π²ΠΎΠ·Π΄ΡΡ
Π΅) ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ° Π΄Π»Ρ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ² NiAl, Al2O3βCr2OβTiO2 β 15 % (CaF2βNi) ΠΈ FeCr30Mo3 β 12 % CaF2 β 50 % TiC. ΠΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΡ ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠΎΠ² Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΏΡΠΎΠ²ΠΎΠ΄ΠΈΠ»Π°ΡΡ Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠΈ ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΌΠ°ΠΊΡΠΈΠΌΠ°Π»ΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΊΠΎΡΡΡΠΈΡΠΈΠ΅Π½ΡΠ° ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»Π°. Π‘ΡΡΡΠΊΡΡΡΠ° ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ, ΠΈΡ
Ρ
ΠΈΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠΉ ΠΈ ΡΠ°Π·ΠΎΠ²ΡΠΉ ΡΠΎΡΡΠ°Π²Ρ ΠΎΠΊΠ°Π·ΡΠ²Π°ΡΡ ΠΎΠΏΡΠ΅Π΄Π΅Π»ΡΡΡΠ΅Π΅ Π²Π»ΠΈΡΠ½ΠΈΠ΅ Π½Π° ΡΠΈΠ·ΠΈΠΊΠΎ-ΠΌΠ΅Ρ
Π°Π½ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠ΅ ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ²Π° ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ, Π² ΡΠ°ΡΡΠ½ΠΎΡΡΠΈ Π½Π° ΠΏΠΎΡΠΈΡΡΠΎΡΡΡ, ΠΏΡΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΡ ΡΡΠ΅ΠΏΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΈ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡ. Π€ΠΎΡΠΌΠΈΡΡΠ΅ΠΌΡΠ΅ Π½Π° ΠΏΠΎΠ΄Π»ΠΎΠΆΠΊΠ΅ Π² ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ΅ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ° ΠΈ ΡΠΎΡΡΠ°Π² ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ Π·Π°Π²ΠΈΡΡΡ ΠΎΡ ΡΠ½Π΅ΡΠ³Π΅ΡΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ° ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ, ΡΡΡΠ΅ΠΊΡΠΈΠ²Π½ΠΎΡΡΠΈ ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠΎΠ±ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠΎΠ² ΠΌΠ΅ΠΆΠ΄Ρ Π΄ΠΈΡΠΏΠ΅ΡΡΠ½ΠΎΠΉ ΠΈ Π³Π°Π·ΠΎΠ²ΠΎΠΉ ΡΠ°Π·Π°ΠΌΠΈ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΠ½ΠΎΠΉ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠΉ ΡΡΡΡΠΈ, Π° ΡΠ°ΠΊΠΆΠ΅ ΠΎΡ ΡΠΎΡΡΠ°Π²Π°, ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΠΈ ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ² ΠΏΡΠΈΠΌΠ΅Π½ΡΠ΅ΠΌΡΡ
ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ². Π’Π°ΠΊΠΈΠΌ ΠΎΠ±ΡΠ°Π·ΠΎΠΌ, Π½Π°Π±Π»ΡΠ΄Π°Π΅ΡΡΡ ΡΡΠ°Π±ΠΈΠ»ΡΠ½ΠΎΠ΅ ΡΠ°ΡΠΏΡΠ΅Π΄Π΅Π»Π΅Π½ΠΈΠ΅ ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΠΉ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π½ΠΎΠΉ ΡΠ°Π·Ρ Π² ΠΎΠ±ΡΠ΅ΠΌΠ°Ρ
Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½Π½ΡΡ
ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ² ΠΈ ΠΎΡΡΡΡΡΡΠ²ΡΡΡ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ½ΡΠ΅ Π·ΠΎΠ½Ρ Ρ Π΄Π΅ΡΠΈΡΠΈΡΠΎΠΌ ΠΏΠΎΠ΄ΠΎΠ±Π½ΡΡ
Π²ΠΊΠ»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΠΉ, ΡΡΠΎ ΠΏΠΎΠ»ΠΎΠΆΠΈΡΠ΅Π»ΡΠ½ΠΎ Π²Π»ΠΈΡΠ΅Ρ Π½Π° ΡΠ°Π±ΠΎΡΠΎΡΠΏΠΎΡΠΎΠ±Π½ΠΎΡΡΡ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΡΠ΅ΠΌΡΡ
ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. ΠΡΠΈ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠΌ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΠΈ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ² Al2O3βCr2OβTiO2 β 15 % (CaF2βNi) ΡΠΎΡΠΌΠΈΡΡΠ΅ΡΡΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠ΅ Ρ Π±ΠΎΠ»Π΅Π΅ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΠΉ ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΡΡΡΡ, ΠΏΠΎ ΡΡΠ°Π²Π½Π΅Π½ΠΈΡ Ρ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ°ΠΌΠΈ Al2O3βCr2OβTiO2 β 15 % (MoS2βNi), ΡΡΠΎ ΠΎΠ±ΡΡΠ»ΠΎΠ²Π»Π΅Π½ΠΎ ΡΠ½ΠΈΠΆΠ΅Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΠΏΠΎΡΠΈΡΡΠΎΡΡΠΈ ΠΈ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠ΅Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΠΎΠ΄Π½ΠΎΡΠΎΠ΄Π½ΠΎΡΡΠΈ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. ΠΠ° ΠΏΠ»ΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ, Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅Ρ ΡΠ°ΡΠΏΡΠ΅Π΄Π΅Π»Π΅Π½ΠΈΡ ΡΠ°Π·, Π° ΡΠ°ΠΊΠΆΠ΅ Π½Π° ΠΏΡΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΠ½ΡΠ΅ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠΈ (ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡ ΠΈ ΠΏΡΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΡ ΡΡΠ΅ΠΏΠ»Π΅Π½ΠΈΡ) Π±ΠΎΠ»ΡΡΠΎΠ΅ Π²Π»ΠΈΡΠ½ΠΈΠ΅ ΠΎΠΊΠ°Π·ΡΠ²Π°Π΅Ρ Π·Π΅ΡΠ½ΠΈΡΡΠΎΡΡΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ
ΠΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ½ Π΄Π»Ρ Π½Π°Π½Π΅ΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ
The paper analyzes reasons for application of plasma torches of special design for deposition of heat-resistant layers of thermal barrier coatings that contribute to minimum oxygen content in the zone of spraying. It contains detailed description of design for a plasma torch with a nozzle that allows better protection of a plasma stream against atmospheric exposure.Heated inert gas (Ar) is fed inside the nozzle along its walls through holes in its end part. Air around a plasma jet is displaced, additional compression of the plasma occurs and due to this oxygen content is decreased in a coating and efficiency of material deposition is increased. An additional use of a tungsten insert in an electronic node makes it possible to create a pair of tungsten β tungsten in an electrode assembly and the life of the electrode assembly will be increased due to high erosion resistance, electrical conductivity, thermal conductivity and sufficient strength in 2β2.5 times while increasing spray performance through toughening regimes. The paper presents testing results of the developed plasma torch and its prototype for duration of continuous operation and intensity at 500 A current, 70 V voltage, nitrogen flow rate of 45 l/min (standard mode for deposition of oxide ceramics). Coatings from nickelβchromiumβaluminumβyttrium powder have been obtained while using plasma torches with the same parameters of deposition and a comparative analysis of the technological properties have been made in the paper. The developed plasma torch has more qualitative characteristics of subsurface plasma coatings: increase in adhesive strength β by 1.4 times, material utilization ratio β by 1.3 times, micro-hardness β by 1.3 times, porosity decrease β by 2.3 times.Π ΡΡΠ°ΡΡΠ΅ ΠΏΡΠΎΠ°Π½Π°Π»ΠΈΠ·ΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Ρ ΠΏΡΠΈΡΠΈΠ½Ρ ΠΏΡΠΈΠΌΠ΅Π½Π΅Π½ΠΈΡ Π΄Π»Ρ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΆΠ°ΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΡ
ΠΏΠΎΠ΄ΡΠ»ΠΎΠ΅Π² ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠ·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΡΠΏΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΡΠ½ΡΡ
ΠΊΠΎΠ½ΡΡΡΡΠΊΡΠΈΠΉ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ½ΠΎΠ², ΡΠΏΠΎΡΠΎΠ±ΡΡΠ²ΡΡΡΠΈΡ
ΠΌΠΈΠ½ΠΈΠΌΠ°Π»ΡΠ½ΠΎΠΌΡ ΡΠΎΠ΄Π΅ΡΠΆΠ°Π½ΠΈΡ ΠΊΠΈΡΠ»ΠΎΡΠΎΠ΄Π° Π² Π·ΠΎΠ½Π΅ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ. ΠΠΎΠ΄ΡΠΎΠ±Π½ΠΎ ΠΎΠΏΠΈΡΠ°Π½Π° ΡΠ°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½Π½Π°Ρ Π°Π²ΡΠΎΡΠ°ΠΌΠΈ ΠΊΠΎΠ½ΡΡΡΡΠΊΡΠΈΡ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ½Π° Ρ Π½Π°ΡΠ°Π΄ΠΊΠΎΠΉ, ΠΏΠΎΠ·Π²ΠΎΠ»ΡΡΡΠ°Ρ ΡΠ»ΡΡΡΠΈΡΡ Π·Π°ΡΠΈΡΡ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠΎΡΠΎΠΊΠ° ΠΎΡ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΡ Π°ΡΠΌΠΎΡΡΠ΅ΡΡ. ΠΠ½ΡΡΡΡ Π½Π°ΡΠ°Π΄ΠΊΠΈ Π²Π΄ΠΎΠ»Ρ Π΅Π΅ ΡΡΠ΅Π½ΠΎΠΊ ΡΠ΅ΡΠ΅Π· ΡΠΈΡΡΠ΅ΠΌΡ ΠΎΡΠ²Π΅ΡΡΡΠΈΠΉ Π² ΠΊΠΎΠ½ΡΠ΅Π²ΠΎΠΉ ΡΠ°ΡΡΠΈ Π½Π°ΡΠ°Π΄ΠΊΠΈ ΠΏΠΎΠ΄Π°Π΅ΡΡΡ Π½Π°Π³ΡΠ΅ΡΡΠΉ ΠΈΠ½Π΅ΡΡΠ½ΡΠΉ Π³Π°Π· (Πr). ΠΠΎΠ·Π΄ΡΡ
Π²ΠΎΠΊΡΡΠ³ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠΉ ΡΡΡΡΠΈ Π²ΡΡΠ΅ΡΠ½ΡΠ΅ΡΡΡ, ΠΏΡΠΎΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄ΠΈΡ Π΄ΠΎΠΏΠΎΠ»Π½ΠΈΡΠ΅Π»ΡΠ½ΠΎΠ΅ ΡΠΆΠ°ΡΠΈΠ΅ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΡ, Π² ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΠ΅ ΡΠ΅Π³ΠΎ Π² ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΈ ΡΠΌΠ΅Π½ΡΡΠ°Π΅ΡΡΡ ΡΠΎΠ΄Π΅ΡΠΆΠ°Π½ΠΈΠ΅ ΠΊΠΈΡΠ»ΠΎΡΠΎΠ΄Π° ΠΈ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠ°Π΅ΡΡΡ ΡΡΡΠ΅ΠΊΡΠΈΠ²Π½ΠΎΡΡΡ ΠΎΡΠ°ΠΆΠ΄Π΅Π½ΠΈΡ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»Π°. ΠΠΎΠΏΠΎΠ»Π½ΠΈΡΠ΅Π»ΡΠ½ΠΎΠ΅ ΠΏΡΠΈΠΌΠ΅Π½Π΅Π½ΠΈΠ΅ Π²ΠΎΠ»ΡΡΡΠ°ΠΌΠΎΠ²ΠΎΠΉ Π²ΡΡΠ°Π²ΠΊΠΈ Π² ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΎΠ½Π½ΠΎΠΌ ΡΠ·Π»Π΅ ΠΏΠΎΠ·Π²ΠΎΠ»ΠΈΡ ΡΠΎΠ·Π΄Π°ΡΡ ΠΏΠ°ΡΡ Π²ΠΎΠ»ΡΡΡΠ°ΠΌ β Π²ΠΎΠ»ΡΡΡΠ°ΠΌ Π² ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΎΠ΄Π½ΠΎΠΌ ΡΠ·Π»Π΅, ΡΡΠΎ Π·Π° ΡΡΠ΅Ρ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΠΉ ΡΡΠΎΠ·ΠΈΠΎΠ½Π½ΠΎΠΉ ΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΠΈ, ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΎΠΏΡΠΎΠ²ΠΎΠ΄ΠΈΠΌΠΎΡΡΠΈ, ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠΏΡΠΎΠ²ΠΎΠ΄Π½ΠΎΡΡΠΈ ΠΈ Π΄ΠΎΡΡΠ°ΡΠΎΡΠ½ΠΎΠΉ ΠΏΡΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΠΈ ΡΠ²Π΅Π»ΠΈΡΠΈΡ ΡΠ΅ΡΡΡΡ ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΎΠ΄Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ·Π»Π° Π² 2β2,5 ΡΠ°Π·Π° ΠΏΡΠΈ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠ΅Π½ΠΈΠΈ ΠΏΡΠΎΠΈΠ·Π²ΠΎΠ΄ΠΈΡΠ΅Π»ΡΠ½ΠΎΡΡΠΈ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΈΠ·-Π·Π° ΡΠΆΠ΅ΡΡΠΎΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΡΠ΅ΠΆΠΈΠΌΠΎΠ². ΠΡΠΈΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Ρ ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΡ ΠΈΡΠΏΡΡΠ°Π½ΠΈΠΉ ΡΠ°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ½Π° ΠΈ Π°Π½Π°Π»ΠΎΠ³Π° Π½Π° Π΄Π»ΠΈΡΠ΅Π»ΡΠ½ΠΎΡΡΡ Π½Π΅ΠΏΡΠ΅ΡΡΠ²Π½ΠΎΠΉ ΡΠ°Π±ΠΎΡΡ ΠΈ ΠΈΠ½ΡΠ΅Π½ΡΠΈΠ²Π½ΠΎΡΡΡ ΠΏΡΠΈ ΡΠΎΠΊΠ΅ 500 Π, Π½Π°ΠΏΡΡΠΆΠ΅Π½ΠΈΠΈ 70 Π, ΡΠ°ΡΡ
ΠΎΠ΄Π΅ Π°Π·ΠΎΡΠ° 45 Π»/ΠΌΠΈΠ½ (ΡΡΠ°Π½Π΄Π°ΡΡΠ½ΡΠΉ ΡΠ΅ΠΆΠΈΠΌ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π½ΠΎΠΉ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ). ΠΠ° ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ½Π°Ρ
ΠΏΡΠΈ ΠΎΠ΄ΠΈΠ½Π°ΠΊΠΎΠ²ΡΡ
ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠ°Ρ
Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½Ρ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΈΠ· ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° Π½ΠΈΠΊΠ΅Π»ΡβΡ
ΡΠΎΠΌβΠ°Π»ΡΠΌΠΈΠ½ΠΈΠΉβΠΈΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈ ΠΏΡΠΎΠ²Π΅Π΄Π΅Π½ ΡΡΠ°Π²Π½ΠΈΡΠ΅Π»ΡΠ½ΡΠΉ Π°Π½Π°Π»ΠΈΠ· ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ². Π Π°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½Π½ΡΠΉ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ½ ΠΈΠΌΠ΅Π΅Ρ Π±ΠΎΠ»Π΅Π΅ ΠΊΠ°ΡΠ΅ΡΡΠ²Π΅Π½Π½ΡΠ΅ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠΈ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠ΄ΡΠ»ΠΎΠΉΠ½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ: ΡΠ²Π΅Π»ΠΈΡΠ΅Π½ΠΈΠ΅ ΠΏΡΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΠΈ ΡΡΠ΅ΠΏΠ»Π΅Π½ΠΈΡ β Π² 1,4 ΡΠ°Π·Π°, ΠΊΠΎΡΡΡΠΈΡΠΈΠ΅Π½ΡΠ° ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»Π° β Π² 1,3 ΡΠ°Π·Π°, ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΡΡΠΈ β Π² 1,3 ΡΠ°Π·Π°, ΡΠΌΠ΅Π½ΡΡΠ΅Π½ΠΈΠ΅ ΠΏΠΎΡΠΈΡΡΠΎΡΡΠΈ β Π² 2,3 ΡΠ°Π·Π°
ΠΠΠΠ£Π§ΠΠΠΠ ΠΠΠΠΠΠΠΠ¦ΠΠΠΠΠΠΠ ΠΠΠ ΠΠΠΠ§ΠΠ‘ΠΠΠΠ ΠΠΠ’ΠΠ ΠΠΠΠ ΠΠΠ― ΠΠΠΠΠ’ΠΠ ΠΠΠ§ΠΠ‘ΠΠΠΠ ΠΠΠΠ«ΠΠΠΠΠ―
A composite ceramic material has been developed for thermal spraying that permits to increase wear resistance due to introduction of high-chromium steel and molybdenum in its structure, to obtain optimum porosity in the starting charge material while synthesizing Β FeCrMoΒ βΒ MoS2/CaF2/Π‘Β βΒ TiC compositions, Β to improve technological parameters of powders and thereby increase coefficient of powder usage in spraying, to reduce cost of wear-resistant coating technology. The paper presents characteristics and parameters of the developed material and coating which is based on it. Methodology is based onΒ complex metallographical, X-ray diffraction and electron microscopy investigations of structural elements of composite plasma coatings. Main components of composite particles are solid solutions based on iron, titanium carbides, solid lubricant inclusions in the form of molybdenum disulfide, calcium fluoride, carbon. Presence of such powder particles predetermines obtaining wear-resistant coatings which are rather efficient in case of molecular and mechanical and abrasive wear-out under disadvantageous friction conditions (boundary lubrication or absence of lubrication material, elevated temperature actions). Β The contemplated powders are characterized by complex geometric shape and developed surface relief of particles. There has been observed a stable distribution of hard carbide phase in volumes of deposited materials and absence of superficial zone with deficit of TiC inclusions that positively influence on working capacity of the investigated wear-resistant coatings. Plasma coatings which have been deposited with the help ofΒ FeCrMo β MoS2 β TiC powders in accordance with the technology developed by authors have better wear resistance in case of dry friction in a steel 45 (coating wear-out is less by 1.2-fold; scoring load is higher by 1.2-fold) than a coating which has been obtained with the help of Ni80Cr20 β 12 % MoS2 β 50 % TiC powder. In such a case coating adhesive strength is increased by 1.23-fold and and powder cost lower is decreased by 1.5-fold. Thus plasma wear-resistant coatings Β obtained while using FeCrMo β MoS2/CaF2/carbon β TiC composite powders are considered as prospective for restoration and hardening of steel parts which are operating under disadvantageous friction conditions.Π Π°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΠΉ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠΉ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π» Π΄Π»Ρ Π³Π°Π·ΠΎΡΠ΅ΡΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠ³ΠΎ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ, ΠΏΠΎΠ·Π²ΠΎΠ»ΡΡΡΠΈΠΉ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠΈΡΡ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ Π·Π° ΡΡΠ΅Ρ Π²Π²Π΅Π΄Π΅Π½ΠΈΡ Π² ΡΠΎΡΡΠ°Π² Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΡ
ΡΠΎΠΌΠΈΡΡΠΎΠΉ ΡΡΠ°Π»ΠΈ ΠΈ ΠΌΠΎΠ»ΠΈΠ±Π΄Π΅Π½Π°, ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠΈΡΡ ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠ°Π»ΡΠ½ΡΡ ΠΏΠΎΡΠΈΡΡΠΎΡΡΡ Π² ΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄Π½ΠΎΠΉ ΡΠΈΡ
ΡΠ΅ ΠΏΡΠΈ ΡΠΈΠ½ΡΠ΅Π·Π΅ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΉ FeCrMoΒ βΒ MoS2/CaF2/Π‘Β βΒ TiC, ΡΠ»ΡΡΡΠΈΡΡ ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠ΅ ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΡ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ² ΠΈ ΡΠ΅ΠΌ ΡΠ°ΠΌΡΠΌ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠΈΡΡ ΠΊΠΎΡΡΡΠΈΡΠΈΠ΅Π½Ρ ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° ΠΏΡΠΈ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΠΈ, ΡΠ΄Π΅ΡΠ΅Π²ΠΈΡΡ ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡ Π½Π°Π½Π΅ΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. ΠΡΠΈΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Ρ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠΈ ΠΈ ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΡ ΡΠ°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»Π° ΠΈ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ Π½Π° Π΅Π³ΠΎ ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅. ΠΠ΅ΡΠΎΠ΄ΠΈΠΊΠ° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π°Π½Π° Π½Π° ΠΊΠΎΠΌΠΏΠ»Π΅ΠΊΡΠ½ΡΡ
ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΎΠ³ΡΠ°ΡΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
, ΡΠ΅Π½ΡΠ³Π΅Π½ΠΎΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ½ΡΡ
ΠΈ ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΎΠ½Π½ΠΎ-ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠΊΠΎΠΏΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡΡ
ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ½ΡΡ
ΡΠ»Π΅ΠΌΠ΅Π½ΡΠΎΠ² ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. ΠΠ»Π°Π²Π½ΡΠΌΠΈ ΡΠΎΡΡΠ°Π²Π»ΡΡΡΠΈΠΌΠΈ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΡΠ°ΡΡΠΈΡ ΡΠ²Π»ΡΡΡΡΡ ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΡΠ΅ ΡΠ°ΡΡΠ²ΠΎΡΡ Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ ΠΆΠ΅Π»Π΅Π·Π°, ΠΊΠ°ΡΠ±ΠΈΠ΄Ρ ΡΠΈΡΠ°Π½Π°, Π²ΠΊΠ»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΠΉ ΡΠΌΠ°Π·ΠΊΠΈ Π² Π²ΠΈΠ΄Π΅ Π΄ΠΈΡΡΠ»ΡΡΠΈΠ΄Π° ΠΌΠΎΠ»ΠΈΠ±Π΄Π΅Π½Π°, ΡΡΠΎΡΠΈΡΡΠΎΠ³ΠΎ ΠΊΠ°Π»ΡΡΠΈΡ, ΡΠ³Π»Π΅ΡΠΎΠ΄Π°. ΠΠ°Π»ΠΈΡΠΈΠ΅ ΡΠ°ΠΊΠΈΡ
ΡΠ°ΡΡΠΈΡ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ² ΡΠΎΠ·Π΄Π°Π΅Ρ ΠΏΡΠ΅Π΄ΠΏΠΎΡΡΠ»ΠΊΠΈ ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΈΠ· Π½ΠΈΡ
ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ, ΠΊΠΎΡΠΎΡΡΠ΅ ΡΡΡΠ΅ΠΊΡΠΈΠ²Π½Ρ ΠΏΡΠΈ ΠΌΠΎΠ»Π΅ΠΊΡΠ»ΡΡΠ½ΠΎ-ΠΌΠ΅Ρ
Π°Π½ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠΌ ΠΈ Π°Π±ΡΠ°Π·ΠΈΠ²Π½ΠΎΠΌ ΠΈΠ·Π½Π°ΡΠΈΠ²Π°Π½ΠΈΠΈ Π² Π½Π΅Π±Π»Π°Π³ΠΎΠΏΡΠΈΡΡΠ½ΡΡ
ΡΡΠ»ΠΎΠ²ΠΈΡΡ
ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ (Π³ΡΠ°Π½ΠΈΡΠ½Π°Ρ ΡΠΌΠ°Π·ΠΊΠ° ΠΈΠ»ΠΈ ΠΎΡΡΡΡΡΡΠ²ΠΈΠ΅ ΡΠΌΠ°Π·ΠΎΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»Π°, ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠ΅Π½Π½ΡΠ΅ ΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΠ½ΡΠ΅ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΡ). Π Π°ΡΡΠΌΠ°ΡΡΠΈΠ²Π°Π΅ΠΌΡΠ΅ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΈ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΠ·ΡΡΡΡΡ ΡΠ»ΠΎΠΆΠ½ΠΎΠΉ Π³Π΅ΠΎΠΌΠ΅ΡΡΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠΉ ΡΠΎΡΠΌΠΎΠΉ ΠΈ ΡΠ°Π·Π²ΠΈΡΡΠΌ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ½ΡΠΌ ΡΠ΅Π»ΡΠ΅ΡΠΎΠΌ ΡΠ°ΡΡΠΈΡ. ΠΠ°Π±Π»ΡΠ΄Π°Π΅ΡΡΡ ΡΡΠ°Π±ΠΈΠ»ΡΠ½ΠΎΠ΅ ΡΠ°ΡΠΏΡΠ΅Π΄Π΅Π»Π΅Π½ΠΈΠ΅ ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΠΉ ΠΊΠ°ΡΠ±ΠΈΠ΄Π½ΠΎΠΉ ΡΠ°Π·Ρ Π² ΠΎΠ±ΡΠ΅ΠΌΠ°Ρ
Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½Π½ΡΡ
ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ² ΠΈ ΠΎΡΡΡΡΡΡΠ²ΡΡΡ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ½ΡΠ΅ Π·ΠΎΠ½Ρ Ρ Π΄Π΅ΡΠΈΡΠΈΡΠΎΠΌ Π²ΠΊΠ»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΠΉ TiC, ΡΡΠΎ ΠΏΠΎΠ»ΠΎΠΆΠΈΡΠ΅Π»ΡΠ½ΠΎ Π²Π»ΠΈΡΠ΅Ρ Π½Π° ΡΠ°Π±ΠΎΡΠΎΡΠΏΠΎΡΠΎΠ±Π½ΠΎΡΡΡ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΡΠ΅ΠΌΡΡ
ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. ΠΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ, Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½Π½ΡΠ΅ ΠΈΠ· ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ² FeCrMo β MoS2 β TiC ΠΏΠΎ ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΠΈ, ΡΠ°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½Π½ΠΎΠΉ Π°Π²ΡΠΎΡΠ°ΠΌΠΈ, ΠΈΠΌΠ΅ΡΡ Π»ΡΡΡΡΡ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡ ΠΏΡΠΈ ΡΡΡ
ΠΎΠΌ ΡΡΠ΅Π½ΠΈΠΈ ΠΏΠΎ Π‘Ρ45 (ΠΈΠ·Π½ΠΎΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΌΠ΅Π½ΡΡΠ΅ Π² 1,2 ΡΠ°Π·Π°, Π½Π°Π³ΡΡΠ·ΠΊΠ° Π·Π°Π΄ΠΈΡΠ° Π±ΠΎΠ»ΡΡΠ΅ Π² 1,2 ΡΠ°Π·Π°), ΡΠ΅ΠΌ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠ΅, ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½Π½ΠΎΠ΅ ΠΈΠ· ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° Ni80Cr20 β 12Β %Β MoS2 β 50Β %Β TiC. ΠΡΠΈ ΡΡΠΎΠΌ ΠΏΡΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΡ ΡΡΠ΅ΠΏΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ Π²ΠΎΠ·ΡΠ°ΡΡΠ°Π΅Ρ Π² 1,23 ΡΠ°Π·Π°, Π° ΡΡΠΎΠΈΠΌΠΎΡΡΡ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° ΡΠΌΠ΅Π½ΡΡΠ°Π΅ΡΡΡ Π² 1,5 ΡΠ°Π·Π°. Π’Π°ΠΊΠΈΠΌ ΠΎΠ±ΡΠ°Π·ΠΎΠΌ, ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΠ΅ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΈΠ· ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ² FeCrMo β MoS2/CaF2/ΡΠ³Π»Π΅ΡΠΎΠ΄ β TiC ΠΏΠ΅ΡΡΠΏΠ΅ΠΊΡΠΈΠ²Π½Ρ Π΄Π»Ρ Π²ΠΎΡΡΡΠ°Π½ΠΎΠ²Π»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΈ ΡΠΏΡΠΎΡΠ½Π΅Π½ΠΈΡ ΡΡΠ°Π»ΡΠ½ΡΡ
Π΄Π΅ΡΠ°Π»Π΅ΠΉ, ΡΠΊΡΠΏΠ»ΡΠ°ΡΠΈΡΡΡΡΠΈΡ
ΡΡ ΠΏΡΠΈ Π½Π΅Π±Π»Π°Π³ΠΎΠΏΡΠΈΡΡΠ½ΡΡ
ΡΡΠ»ΠΎΠ²ΠΈΡΡ
ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ
Π ΠΠΠ ΠΠΠΠ’ΠΠ ΠΠΠΠΠΠΠΠ‘Π ΠΠΠΠ Π£ΠΠΠΠΠΠΠ― ΠΠΠ― ΠΠΠΠΠ‘ΠΠΠΠ― ΠΠΠΠΠΠΠΠΠ«Π₯ ΠΠΠ ΠΠΠΠ§ΠΠ‘ΠΠΠ₯ ΠΠΠΠ Π«Π’ΠΠ
Develop a set equipment for plasma forming ceramic coatings. The article presents characteristics and parameters of the developed complex equipment for formation of plasma ceramic coatings as well as results of its testing. Methods of research is based on studies of structural elements composite plasma coatings system ZrO2Β βΒ Y2O3Β obtainedΒ usingΒ developed complex equipment. One of the most effective ways to protect the components from high temperature corrosion and oxidation is formation on the surface of plasma thermal barrier coatings. For thermal barrier coating has very strict requirements: Ρharacterized by a smooth change of physico-mechanical properties (porosity, microhardness, elastic modulus) in the cross section of the metal substrate to the outer ceramic layer; to withstand multiple cycles of thermal cycling from room temperature to the operating temperature; to maintain gastightness under operating conditions and thus ensure a sufficiently high level of adhesive strength. For realization of new technological schemes applying thermal barrier coatings with high operational characteristics was developed, patented and manufactured a range of new equipment. The experiments show that authors developed PBG-1 plasmatron and powder feeder PPBG-04 have at least 2β3 times the service life during the deposition of ceramic materials compared to the standard equipment of the company "Plasma-Technik", by changing the structure of the cathode-anode plasma torch assembly and construction of the delivery unit of the feeder to facilitate the uniform supply of the powder into the plasma jet and the best of his penetration. The result is better plasma coatings with improved operational characteristics: adhesion strength is increased to 1.3β2 times, material utilization in 1.5β1.6 times microhardness 1.2β1.4 times the porosity is reduced by 2β2.5 times.Π Π°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠ»Π΅ΠΊΡ ΠΎΠ±ΠΎΡΡΠ΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ Π΄Π»Ρ ΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ, ΠΏΡΠΈΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Ρ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠΈ ΠΈ ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΡ ΡΠ΅ΡΡΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ Π΄Π°Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠ»Π΅ΠΊΡΠ°. ΠΠ΅ΡΠΎΠ΄ΠΈΠΊΠ° ΡΠΊΡΠΏΠ΅ΡΠΈΠΌΠ΅Π½ΡΠΎΠ² ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π°Π½Π° Π½Π° ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡΡ
ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ½ΡΡ
ΡΠ»Π΅ΠΌΠ΅Π½ΡΠΎΠ² ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΡΠΈΡΡΠ΅ΠΌΡ ZrO2Β βΒ Y2Π3, ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½Π½ΡΡ
Ρ ΠΏΠΎΠΌΠΎΡΡΡ ΡΠ°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠ»Π΅ΠΊΡΠ° ΠΎΠ±ΠΎΡΡΠ΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ. ΠΠ΄ΠΈΠ½ ΠΈΠ· Π½Π°ΠΈΠ±ΠΎΠ»Π΅Π΅ ΡΡΡΠ΅ΠΊΡΠΈΠ²Π½ΡΡ
ΡΠΏΠΎΡΠΎΠ±ΠΎΠ² Π·Π°ΡΠΈΡΡ Π΄Π΅ΡΠ°Π»Π΅ΠΉ ΠΎΡ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΠ½ΠΎΠΉ ΠΊΠΎΡΡΠΎΠ·ΠΈΠΈ ΠΈ ΠΎΠΊΠΈΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ β ΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ Π½Π° ΠΈΡ
ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠΈ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠ·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. Π ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΠ·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΠΌ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡΠΌ ΠΏΡΠ΅Π΄ΡΡΠ²Π»ΡΡΡΡΡ ΠΎΡΠ΅Π½Ρ ΠΆΠ΅ΡΡΠΊΠΈΠ΅ ΡΡΠ΅Π±ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ: ΠΎΠ½ΠΈ Π΄ΠΎΠ»ΠΆΠ½Ρ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΠ·ΠΎΠ²Π°ΡΡΡΡ ΠΏΠ»Π°Π²Π½ΡΠΌ ΠΈΠ·ΠΌΠ΅Π½Π΅Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΡΠΈΠ·ΠΈΠΊΠΎ-ΠΌΠ΅Ρ
Π°Π½ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ² (ΠΏΠΎΡΠΈΡΡΠΎΡΡΠΈ, ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΡΡΠΈ, ΠΌΠΎΠ΄ΡΠ»Π΅ΠΉ ΡΠΏΡΡΠ³ΠΎΡΡΠΈ) Π² ΡΠ΅ΡΠ΅Π½ΠΈΠΈ ΠΎΡ ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠΉ ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Ρ ΠΊ Π²Π½Π΅ΡΠ½Π΅ΠΌΡ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠΌΡ ΡΠ»ΠΎΡ; Π²ΡΠ΄Π΅ΡΠΆΠΈΠ²Π°ΡΡ ΠΌΠ½ΠΎΠ³ΠΎΠΊΡΠ°ΡΠ½ΡΠ΅ ΡΠΈΠΊΠ»Ρ ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎΡΠΌΠ΅Π½ Π² ΠΏΡΠ΅Π΄Π΅Π»Π°Ρ
ΠΎΡ ΠΊΠΎΠΌΠ½Π°ΡΠ½ΠΎΠΉ ΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΡ Π΄ΠΎ ΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΡ ΡΠΊΡΠΏΠ»ΡΠ°ΡΠ°ΡΠΈΠΈ; ΡΠΎΡ
ΡΠ°Π½ΡΡΡ Π³Π°Π·ΠΎΠ½Π΅ΠΏΡΠΎΠ½ΠΈΡΠ°Π΅ΠΌΠΎΡΡΡ Π² ΡΡΠ»ΠΎΠ²ΠΈΡΡ
ΡΠΊΡΠΏΠ»ΡΠ°ΡΠ°ΡΠΈΠΈ ΠΈ ΠΎΠ±Π΅ΡΠΏΠ΅ΡΠΈΠ²Π°ΡΡ ΠΏΡΠΈ ΡΡΠΎΠΌ Π΄ΠΎΡΡΠ°ΡΠΎΡΠ½ΠΎ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΈΠΉ ΡΡΠΎΠ²Π΅Π½Ρ Π°Π΄Π³Π΅Π·ΠΈΠΎΠ½Π½ΠΎΠΉ ΠΏΡΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΠΈ. ΠΠ»Ρ ΡΠ΅Π°Π»ΠΈΠ·Π°ΡΠΈΠΈ Π½ΠΎΠ²ΡΡ
ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΡΡ
Π΅ΠΌ Π½Π°Π½Π΅ΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΡΠ΅ΠΏΠ»ΠΎ- Π·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ Ρ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠ΅Π½Π½ΡΠΌΠΈ ΡΠΊΡΠΏΠ»ΡΠ°ΡΠ°ΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΠΌΠΈ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠ°ΠΌΠΈ ΡΠ°Π·ΡΠ°Π±ΠΎΡΠ°Π½, Π·Π°ΠΏΠ°ΡΠ΅Π½ΡΠΎΠ²Π°Π½ ΠΈ ΠΈΠ·Π³ΠΎΡΠΎΠ²Π»Π΅Π½ ΡΠ΅Π»ΡΠΉ ΡΠΏΠ΅ΠΊΡΡ Π½ΠΎΠ²ΠΎΠ³ΠΎ ΠΎΠ±ΠΎΡΡΠ΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ. ΠΡΠ΅Π΄Π»Π°Π³Π°Π΅ΠΌΡΠ΅ Π°Π²ΡΠΎΡΠ°ΠΌΠΈ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ½ ΠΠΠ-1 ΠΈ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΠΉ ΠΏΠΈΡΠ°ΡΠ΅Π»Ρ ΠΠΠΠ-04 ΠΈΠΌΠ΅ΡΡ ΠΌΠΈΠ½ΠΈΠΌΡΠΌ Π² 2β3 ΡΠ°Π·Π° Π±ΠΎΠ»ΡΡΠ΅ ΡΠ΅ΡΡΡΡ ΡΠ°Π±ΠΎΡΡ ΠΏΡΠΈ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΠΈ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ² ΠΏΠΎ ΡΡΠ°Π²Π½Π΅Π½ΠΈΡ Ρ ΡΠ΅ΡΠΈΠΉ- Π½ΡΠΌ ΠΎΠ±ΠΎΡΡΠ΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΡΠΈΡΠΌΡ Β«ΠΠ»Π°Π·ΠΌΠ°-Π’Π΅Ρ
Π½ΠΈΠΊΒ». ΠΡΠΎ Π΄ΠΎΡΡΠΈΠ³Π°Π΅ΡΡΡ Π·Π° ΡΡΠ΅Ρ ΠΈΠ·ΠΌΠ΅Π½Π΅Π½ΠΈΡ ΠΊΠΎΠ½ΡΡΡΡΠΊΡΠΈΠΉ ΠΊΠ°ΡΠΎΠ΄Π½ΠΎ-Π°Π½ΠΎΠ΄Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ·Π»Π° ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ½Π° ΠΈ ΠΏΠΎΠ΄Π°ΡΡΠ΅Π³ΠΎ ΡΠ·Π»Π° ΠΏΠΈΡΠ°ΡΠ΅Π»Ρ, ΡΠΏΠΎΡΠΎΠ±ΡΡΠ²ΡΡΡΠΈΡ
ΡΠ°Π²Π½ΠΎΠΌΠ΅ΡΠ½ΠΎΠΉ ΠΏΠΎΠ΄Π°ΡΠ΅ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° Π² ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ ΡΡΡΡΡ ΠΈ Π»ΡΡΡΠ΅ΠΌΡ Π΅Π³ΠΎ ΠΏΡΠΎΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΡ. Π ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΠ΅ ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ°ΡΡΡΡ Π±ΠΎΠ»Π΅Π΅ ΠΊΠ°ΡΠ΅ΡΡΠ²Π΅Π½Π½ΡΠ΅ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ, Ρ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠ΅Π½Π½ΡΠΌΠΈ ΡΠΊΡΠΏΠ»ΡΠ°ΡΠ°ΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΠΌΠΈ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠ°ΠΌΠΈ: ΠΏΡΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΡ ΡΡΠ΅ΠΏΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΡΠ²Π΅Π»ΠΈΡΠΈΠ²Π°Π΅ΡΡΡ Π² 1,3β2 ΡΠ°Π·Π°, ΠΊΠΎΡΡΡΠΈΡΠΈΠ΅Π½Ρ ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΠΎΠ²Π°- Π½ΠΈΡ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»Π° β Π² 1,5β1,6 ΡΠ°Π·Π°, ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΡΡΡ β Π² 1,2β1,4 ΡΠ°Π·Π°, ΠΏΠΎΡΠΈΡΡΠΎΡΡΡ ΡΠΌΠ΅Π½ΡΡΠ°Π΅ΡΡΡ Π² 2β2,5 ΡΠ°Π·Π°
ΠΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΠΈ ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ² ΠΌΠ½ΠΎΠ³ΠΎΡΠ»ΠΎΠΉΠ½ΡΡ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ ΠΈ ΡΠΏΠ»Π°Π²ΠΎΠ² Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ Π½ΠΈΠΊΠ΅Π»Ρ
The paper deals with the studies of plasma coatings formed under optimal technological conditions from Al2O3βTiO2βNiCrAlYΠ’Π° powder compositions. They have an acceptable density and have a number of surface defects acceptable for operation β pores and cracks. Large-dimensional ceramic Al2O3βTiO2 particles are embedded in the NiCrAlYΠ’Π° matrix during the formation of the coating. This structure is associated with the mobility of the molten liquid-phase components of NiCrAlYΠ’Π°, which tend to fill gaps and cracks that occur during plasma spraying of metal oxide coating and contribute to an increase in the density of coatings. In the process of high-temperature deposition, the oxide component melts into an organic whole with a metal one in the area of the interface, the elements diffuse and penetrate each other, so the interface is not clearly defined, there are no obvious boundaries between layered structures. These structures, along with chemical and mechanical bonds, also contain metallurgical bonds. With the optimal spraying parameters we have established, a microheterogeneous structure is observed in the coating system with the content of elements that ensure its wear resistance (orthorhombic phase of titanium oxide, Cr1.12Ni2.88, a-Al2O3, Ξ³-Al2O3). Spreading of molten powder particles on the substrate occurs with minimal spattering and losses upon impact on the substrate. The main crystalline phases in the system of the formed coating include Cr1.12Ni2.88, Ξ³-Al2O3, anatase (TiO2) in addition to rutile, and a-Al2O3. In the analysis, diffraction peaks in rutile are detected in the ranges 2ΞΈ = 32Β° and 2ΞΈ = 70Β°, while the content increases after the sputtering process, which confirms the transition from the anatase phase to the rutile phase at high temperature. Based on the results of quantitative analysis, the content in coating of a-Al2O3 and rutile TiO2 is approximately 30.4 % and 32.2 %, respectively, being the main phase structures of the coatings. Studies have been carried out on the influence of distances of the plasma spraying process on the performance characteristics of wear-resistant plasma coatings β adhesion strength, hardness and porosity.Π ΡΡΠ°ΡΡΠ΅ ΡΠ°ΡΡΠΌΠΎΡΡΠ΅Π½Ρ ΠΏΡΠΎΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Π½ΡΠ΅ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΡΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Π½ΡΡ
ΠΏΡΠΈ ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠ°Π»ΡΠ½ΡΡ
ΡΠ΅Ρ
Π½ΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΡ
ΡΠ΅ΠΆΠΈΠΌΠ°Ρ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΡ
ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΉ Al2O3βTiO2βNiCrAlYΠ’Π°. ΠΠ½ΠΈ ΠΎΠ±Π»Π°Π΄Π°ΡΡ ΠΏΡΠΈΠ΅ΠΌΠ»Π΅ΠΌΠΎΠΉ ΠΏΠ»ΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΡΡ ΠΈ ΠΈΠΌΠ΅ΡΡ Π΄ΠΎΠΏΡΡΡΠΈΠΌΠΎΠ΅ Π΄Π»Ρ ΡΠΊΡΠΏΠ»ΡΠ°ΡΠ°ΡΠΈΠΈ ΠΊΠΎΠ»ΠΈΡΠ΅ΡΡΠ²ΠΎ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ½ΡΡ
Π΄Π΅ΡΠ΅ΠΊΡΠΎΠ² β ΠΏΠΎΡ ΠΈ ΡΡΠ΅ΡΠΈΠ½. ΠΡΡΠΏΠ½ΠΎ-Π³Π°Π±Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΠ΅ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠ΅ ΡΠ°ΡΡΠΈΡΡ Al2O3βTiO2 Π²Π½Π΅Π΄ΡΠ΅Π½Ρ Π² NiCrAlYΠ’Π° ΠΌΠ°ΡΡΠΈΡΡ ΠΏΡΠΈ ΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠΈ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ. Π’Π°ΠΊΠΎΠ΅ ΡΡΡΠΎΠ΅Π½ΠΈΠ΅ ΡΠ²ΡΠ·Π°Π½ΠΎ Ρ ΠΏΠΎΠ΄Π²ΠΈΠΆΠ½ΠΎΡΡΡΡ Ρ ΡΠ°ΡΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½Π½ΡΡ
ΠΆΠΈΠ΄ΠΊΠΎΡΠ°Π·Π½ΡΡ
ΡΠΎΡΡΠ°Π²Π»ΡΡΡΠΈΡ
NiCrAlYΠ’Π°, ΠΊΠΎΡΠΎΡΡΠ΅ ΡΡΡΠ΅ΠΌΡΡΡΡ Π·Π°ΠΏΠΎΠ»Π½ΠΈΡΡ ΠΏΡΠΎΠΌΠ΅ΠΆΡΡΠΊΠΈ ΠΈ ΡΡΠ΅ΡΠΈΠ½Ρ, Π²ΠΎΠ·Π½ΠΈΠΊΠ°ΡΡΠΈΠ΅ Π² ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ΅ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΠΈ ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΎΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΈ ΡΠΏΠΎΡΠΎΠ±ΡΡΠ²ΡΡΡ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠ»ΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΠΈ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. Π ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ΅ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΎΡΠ°ΠΆΠ΄Π΅Π½ΠΈΡ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π½Π°Ρ ΡΠΎΡΡΠ°Π²Π»ΡΡΡΠ°Ρ ΠΏΠ»Π°Π²ΠΈΡΡΡ Π² ΠΎΡΠ³Π°Π½ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠ΅ ΡΠ΅Π»ΠΎΠ΅ Ρ ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠΉ Π² ΠΎΠ±Π»Π°ΡΡΠΈ Π³ΡΠ°Π½ΠΈΡΡ ΡΠ°Π·Π΄Π΅Π»Π°, ΡΠ»Π΅ΠΌΠ΅Π½ΡΡ Π΄ΠΈΡΡΡΠ½Π΄ΠΈΡΡΡΡ ΠΈ ΠΏΡΠΎΠ½ΠΈΠΊΠ°ΡΡ Π΄ΡΡΠ³ Π² Π΄ΡΡΠ³Π°, ΠΏΠΎΡΡΠΎΠΌΡ Π³ΡΠ°Π½ΠΈΡΠ° ΡΠ°Π·Π΄Π΅Π»Π° Π½Π΅ ΡΠ²Π»ΡΠ΅ΡΡΡ ΡΠ΅ΡΠΊΠΎ ΠΎΠΏΡΠ΅Π΄Π΅Π»Π΅Π½Π½ΠΎΠΉ, Π½Π΅Ρ ΠΎΡΠ΅Π²ΠΈΠ΄Π½ΡΡ
Π³ΡΠ°Π½ΠΈΡ ΠΌΠ΅ΠΆΠ΄Ρ ΡΠ»ΠΎΠΈΡ-ΡΡΠΌΠΈ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ°ΠΌΠΈ, Π½Π°ΡΠ°Π²Π½Π΅ Ρ Ρ
ΠΈΠΌΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠΌΠΈ ΠΈ ΠΌΠ΅Ρ
Π°Π½ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠΌΠΈ ΡΠ²ΡΠ·ΡΠΌΠΈ ΠΏΡΠΈΡΡΡΡΡΠ²ΡΡΡ ΠΈ ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΡΡΠ³ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠ΅ ΡΠ²ΡΠ·ΠΈ. ΠΡΠΈ ΡΡΡΠ°Π½ΠΎΠ²Π»Π΅Π½Π½ΡΡ
Π½Π°ΠΌΠΈ ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠ°Π»ΡΠ½ΡΡ
ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠ°Ρ
Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ Π² ΡΠΈΡΡΠ΅ΠΌΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ Π½Π°Π±Π»ΡΠ΄Π°Π΅ΡΡΡ ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΠ³Π΅ΡΠ΅ΡΠΎΠ³Π΅Π½Π½Π°Ρ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ° Ρ ΡΠΎΠ΄Π΅ΡΠΆΠ°Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΡΠ»Π΅ΠΌΠ΅Π½ΡΠΎΠ², ΠΎΠ±Π΅ΡΠΏΠ΅ΡΠΈΠ²Π°ΡΡΠΈΡ
Π΅Π³ΠΎ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡ (ΠΎΡΡΠΎΡΠΎΠΌΠ±ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠ°Ρ ΡΠ°Π·Π° ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π° ΡΠΈΡΠ°Π½Π°, Cr1,12Ni2,88, a-Al2O3, Ξ³-Al2O3). ΠΡΠΎΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄ΠΈΡ ΡΠ°ΡΡΠ΅ΠΊΠ°Π½ΠΈΠ΅ ΡΠ°ΡΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΡ
ΡΠ°ΡΡΠΈΡ Π½Π° ΠΏΠΎΠ΄Π»ΠΎΠΆΠΊΠ΅ Ρ ΠΌΠΈΠ½ΠΈΠΌΠ°Π»ΡΠ½ΡΠΌ ΡΠ°Π·Π±ΡΡΠ·Π³ΠΈΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΠΈ ΠΏΠΎΡΠ΅ΡΡΠΌΠΈ ΠΏΡΠΈ ΡΠ΄Π°ΡΠ΅ ΠΎ ΠΏΠΎΠ΄Π»ΠΎΠΆΠΊΡ. Π ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π½ΡΠΌ ΠΊΡΠΈΡΡΠ°Π»Π»ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠΌ ΡΠ°Π·Π°ΠΌ Π² ΡΠΈΡΡΠ΅ΠΌΠ΅ ΡΡΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΌΠΎΠΆΠ½ΠΎ ΠΎΡΠ½Π΅ΡΡΠΈ Cr1,12Ni2,88, Ξ³-Al2O3, Π°Π½Π°ΡΠ°Π· (TiO2) Π² Π΄ΠΎΠΏΠΎΠ»Π½Π΅Π½ΠΈΠ΅ ΠΊ ΡΡΡΠΈΠ»Ρ ΠΈ a-Al2O3. ΠΡΠΈ Π°Π½Π°Π»ΠΈΠ·Π΅ Π΄ΠΈΡΡΠ°ΠΊΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΠ΅ ΠΏΠΈΠΊΠΈ Ρ ΡΡΡΠΈΠ»Π° Π²ΡΡΠ²Π»ΡΡΡΡΡ Π² ΠΏΡΠ΅Π΄Π΅Π»Π°Ρ
2ΞΈ = 32Β° ΠΈ 2ΞΈ = 70Β°, ΠΏΡΠΈ ΡΡΠΎΠΌ ΡΠΎΠ΄Π΅ΡΠΆΠ°Π½ΠΈΠ΅ ΡΠ°ΡΡΠ΅Ρ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ° ΡΠ°ΡΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ, ΡΡΠΎ ΠΏΠΎΠ΄ΡΠ²Π΅ΡΠΆΠ΄Π°Π΅Ρ ΠΏΠ΅ΡΠ΅Ρ
ΠΎΠ΄ ΠΈΠ· ΡΠ°Π·Ρ Π°Π½Π°ΡΠ°Π·Π° Π² ΡΡΡΠΈΠ»ΡΠ½ΡΡ ΡΠ°Π·Ρ ΠΏΡΠΈ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΠΉ ΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΠ΅. ΠΠ° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠΈ ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΠΎΠ² ΠΊΠΎΠ»ΠΈΡΠ΅ΡΡΠ²Π΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π°Π½Π°Π»ΠΈΠ·Π° ΡΡΡΠ°Π½ΠΎΠ²Π»Π΅Π½ΠΎ, ΡΡΠΎ ΡΠΎΠ΄Π΅ΡΠΆΠ°Π½ΠΈΠ΅ Π² ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΈ a-Al2O3 ΠΈ ΡΡΡΠΈΠ»Π° TiO2 ΡΠΎΡΡΠ°Π²Π»ΡΠ΅Ρ ΠΏΡΠΈΠΌΠ΅ΡΠ½ΠΎ 30,4 ΠΈ 32,2 % ΡΠΎΠΎΡΠ²Π΅ΡΡΡΠ²Π΅Π½Π½ΠΎ, ΡΠ²Π»ΡΡΡΡ ΠΏΡΠΈ ΡΡΠΎΠΌ ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π½ΡΠΌΠΈ ΡΠ°Π·ΠΎΠ²ΡΠΌΠΈ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ°ΠΌΠΈ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ. ΠΡΠΎΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Ρ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎ Π²Π»ΠΈΡΠ½ΠΈΡ Π΄ΠΈΡΡΠ°Π½ΡΠΈΠΉ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ° ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ Π½Π° ΡΠΊΡΠΏΠ»ΡΠ°ΡΠ°ΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΠ΅ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠΈ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΈΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ β ΠΏΡΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΡ ΡΡΠ΅ΠΏΠ»Π΅Π½ΠΈΡ, ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΡΡΡ ΠΈ ΠΏΠΎΡΠΈΡΡΠΎΡΡΡ
Π€ΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΡΠ°ΠΌΠΎΡΠ»ΡΡΡΡΡΠ΅Π³ΠΎΡΡ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ ΡΡΠ°Π»Π΅ΠΉ Π°ΡΡΡΠ΅Π½ΠΈΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΊΠ»Π°ΡΡΠ° Ρ Π΄ΠΎΠ±Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΠΌΠ»ΠΈΠ΄Π΅Π½Π°
The paper presents a study of the effect of adding Mo and MoS2 on the microstructure and properties of a powder coating based on austenitic steels. The coatings have been studied using X-ray diffraction (XRD), optical microscopy, scanning electron microscopy (SEM), a Vickers hardness tester, and abrasion wear resistance has been determined by the Pin on disk method. The results show that a coating that does not contain Mo and MoS2 consists of the phases g(Fe), M7(C, B)3 and (Fe, Cr)2B. The addition of Mo and MoS2 leads to the formation of phases M23(C, B)6, Mo2(B, C) and Fe3Mo3(C, B), where M = Fe, Cr, Mo. The main goal of these studies was to study characteristics of Mo and MoS2 distribution and the effect of their addition on the microstructure, hardness, and abrasion wear resistance of an alloy coating based on austenitic steels. Composite materials based on austenitic steels obtained by diffusion alloying (Aus0Mo), which has a nearly spherical shape with a diameter of 50β100 ΞΌm, have been used for deposition. 3β7 wt. % of Mo powder and 1.0β1.5 wt. % of MoS2 powder with a diameterΒ less than 50 ΞΌm have been added in the powder of the composite material based on austenitic steels (Aus3Mo, Aus5Mo, Aus7Mo). Surfacing methods, including gas arc welding with a tungsten electrode, arc welding in shielding gas, plasma surfacing (PTA) and laser surfacing are widely used in industry to increase wear resistance of surfaces. The most important differences between these methods are deposition rate, applicability of materials, substrate dilution, microstructure and hardness stability after exposure to high temperatures, as well as manufacturing cost. Among the methods described above, plasma spraying followed by fusion is a good alternative to other surfacing processes. The coating should not be overheated until it is completely Β melted, since in this case the primary crystals of chromium carbides and borides pass into a liquid solution and upon subsequent crystallization, form a coarser structure, worsening the quality of the coating. This is precisely what does not occur during plasma spraying followed by reflow; in addition, the method is cheap, coatings are of high quality, competitive wear resistance and high stability of properties at high temperature.ΠΠΏΡΠ΅Π΄Π΅Π»Π΅Π½ΠΎ Π²Π»ΠΈΡΠ½ΠΈΠ΅ Π΄ΠΎΠ±Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΠΎ ΠΈ ΠΠΎS2 Π½Π° ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΠΈ ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ²Π° ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΈΠ· ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ² Π½Π° Π±Π°Π·Π΅ Π°ΡΡΡΠ΅Π½ΠΈΡΠ½ΡΡ
ΡΡΠ°Π»Π΅ΠΉ. ΠΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π»ΠΈ Ρ ΠΏΠΎΠΌΠΎΡΡΡ ΡΠ΅Π½ΡΠ³Π΅Π½ΠΎΠ²ΡΠΊΠΎΠΉ Π΄ΠΈΡΡΠ°ΠΊΡΠΈΠΈ (XRD), ΠΎΠΏΡΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠΉ ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠΊΠΎΠΏΠΈΠΈ, ΡΠΊΠ°Π½ΠΈΡΡΡΡΠ΅ΠΉ ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΎΠ½Π½ΠΎΠΉ ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠΊΠΎΠΏΠΈΠΈ (SEM) Ρ ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΠΌΠ΅ΡΠ° ΠΏΠΎ ΠΠΈΠΊΠΊΠ΅ΡΡΡ. ΠΠ±ΡΠ°Π·ΠΈΠ²Π½ΡΡ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡ ΠΎΠΏΡΠ΅Π΄Π΅Π»ΡΠ»ΠΈ ΠΏΠΎ ΠΌΠ΅ΡΠΎΠ΄ΠΈΠΊΠ΅ Pin on disk. Π Π΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΡ ΠΏΠΎΠΊΠ°Π·ΡΠ²Π°ΡΡ, ΡΡΠΎ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠ΅, Π½Π΅ ΡΠΎΠ΄Π΅ΡΠΆΠ°ΡΠ΅Π΅ Mo ΠΈ ΠΠΎS2, ΡΠΎΡΡΠΎΠΈΡ ΠΈΠ· ΡΠ°Π· g(Fe), M7(C, B)3 ΠΈ (Fe, Cr)2B. ΠΠΎΠ±Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΠ΅ Mo ΠΈ ΠΠΎS2 ΠΏΡΠΈΠ²ΠΎΠ΄ΠΈΡ ΠΊ ΠΎΠ±ΡΠ°Π·ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΡΠ°Π· M23(C, B)6, Mo2(B, C) ΠΈ Fe3Mo3(C, B), Π³Π΄Π΅ M = Fe, Cr, Mo. Π¦Π΅Π»Ρ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠΉ Π·Π°ΠΊΠ»ΡΡΠ°Π»Π°ΡΡ Π² ΠΈΠ·ΡΡΠ΅Π½ΠΈΠΈ Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊ ΡΠ°ΡΠΏΡΠ΅Π΄Π΅Π»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΠΎ ΠΈ ΠΠΎS2 ΠΈ Π²Π»ΠΈΡΠ½ΠΈΡ ΠΈΡ
Π΄ΠΎΠ±Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΡ Π½Π° ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ, ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΡΡΡ, Π°Π±ΡΠ°Π·ΠΈΠ²Π½ΡΡ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΈΠ· ΡΠΏΠ»Π°Π²Π° Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ Π°ΡΡΡΠ΅Π½ΠΈΡΠ½ΡΡ
ΡΡΠ°Π»Π΅ΠΉ. ΠΠ»Ρ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΠΎΠ²Π°Π»ΠΈ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΠ΅ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»Ρ Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ Π°ΡΡΡΠ΅Π½ΠΈΡΠ½ΡΡ
ΡΡΠ°Π»Π΅ΠΉ, ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΌΠ΅ΡΠΎΠ΄ΠΎΠΌ Π΄ΠΈΡΡΡΠ·ΠΈΠΎΠ½Π½ΠΎΠ³ΠΎ Π»Π΅Π³ΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ (Aus0Mo), ΠΊΠΎΡΠΎΡΡΠ΅ ΠΈΠΌΠ΅ΡΡ Π±Π»ΠΈΠ·ΠΊΡΡ ΠΊ ΡΡΠ΅ΡΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΎΠΉ ΡΠΎΡΠΌΡ ΡΠ°ΡΡΠΈΡ Π΄ΠΈΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠΎΠΌ 50β100 ΠΌΠΊΠΌ. Π ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΎΠΊ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»Π° Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ Π°ΡΡΡΠ΅Π½ΠΈΡΠ½ΡΡ
ΡΡΠ°Π»Π΅ΠΉ (Aus3Mo, Aus5Mo ΠΈ Aus7Mo) Π΄ΠΎΠ±Π°Π²Π»ΡΠ»ΠΈ 3β7 ΠΌΠ°Ρ. % ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° ΠΠΎ ΠΈ 1,0β1,5 ΠΌΠ°Ρ. % ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° ΠΠΎS2 Ρ ΡΠ°ΡΡΠΈΡΠ°ΠΌΠΈ Π΄ΠΈΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠΎΠΌ ΠΌΠ΅Π½Π΅Π΅ 50 ΠΌΠΊΠΌ. ΠΠ΅ΡΠΎΠ΄Ρ Π½Π°ΠΏΠ»Π°Π²ΠΊΠΈ, Π²ΠΊΠ»ΡΡΠ°Ρ Π³Π°Π·ΠΎΠ²ΡΡ Π΄ΡΠ³ΠΎΠ²ΡΡ ΡΠ²Π°ΡΠΊΡ Π²ΠΎΠ»ΡΡΡΠ°ΠΌΠΎΠ²ΡΠΌ ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΎΠ΄ΠΎΠΌ, Π΄ΡΠ³ΠΎΠ²ΡΡ ΡΠ²Π°ΡΠΊΡ Π² Π·Π°ΡΠΈΡΠ½ΠΎΠΌ Π³Π°Π·Π΅, ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ Π½Π°ΠΏΠ»Π°Π²ΠΊΡ (Π Π’Π) ΠΈ Π»Π°Π·Π΅ΡΠ½ΡΡ Π½Π°ΠΏΠ»Π°Π²ΠΊΡ, ΡΠΈΡΠΎΠΊΠΎ ΠΏΡΠΈΠΌΠ΅Π½ΡΡΡΡΡ Π² ΠΏΡΠΎΠΌΡΡΠ»Π΅Π½Π½ΠΎΡΡΠΈ Π΄Π»Ρ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΠΈ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ΅ΠΉ. ΠΠ°ΠΈΠ±ΠΎΠ»Π΅Π΅ Π²Π°ΠΆΠ½ΡΠ΅ ΡΠ°Π·Π»ΠΈΡΠΈΡ ΠΌΠ΅ΠΆΠ΄Ρ ΡΡΠΈΠΌΠΈ ΠΌΠ΅ΡΠΎΠ΄Π°ΠΌΠΈ Π·Π°ΠΊΠ»ΡΡΠ°ΡΡΡΡ Π² ΡΠΊΠΎΡΠΎΡΡΠΈ ΠΎΡΠ°ΠΆΠ΄Π΅Π½ΠΈΡ, ΠΏΡΠΈΠΌΠ΅Π½ΠΈΠΌΠΎΡΡΠΈ ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ², ΡΠ°Π·Π±Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΠΈ ΡΡΠ±ΡΡΡΠ°ΡΠ°, ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ΅ ΠΈ ΡΡΠ°Π±ΠΈΠ»ΡΠ½ΠΎΡΡΠΈ ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΡΡΠΈ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΡ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΈΡ
ΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡ, Π° ΡΠ°ΠΊΠΆΠ΅ Π² ΡΡΠΎΠΈΠΌΠΎΡΡΠΈ ΠΈΠ·Π³ΠΎΡΠΎΠ²Π»Π΅Π½ΠΈΡ. Π‘ΡΠ΅Π΄ΠΈ ΠΌΠ΅ΡΠΎΠ΄ΠΎΠ², ΠΎΠΏΠΈΡΠ°Π½Π½ΡΡ
Π²ΡΡΠ΅, ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠ΅ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΠ΅ Ρ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅Π΄ΡΡΡΠΈΠΌ ΠΎΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΠΏΡΠ΅Π΄ΡΡΠ°Π²Π»ΡΠ΅Ρ ΡΠΎΠ±ΠΎΠΉ Ρ
ΠΎΡΠΎΡΡΡ Π°Π»ΡΡΠ΅ΡΠ½Π°ΡΠΈΠ²Ρ Π΄ΡΡΠ³ΠΈΠΌ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΠ°ΠΌ Π½Π°ΠΏΠ»Π°Π²ΠΊΠΈ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠΈ. ΠΠ΅ΡΠ΅Π³ΡΠ΅Π²Π°ΡΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠ΅ Π΄ΠΎ ΠΏΠΎΠ»Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ°ΡΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΡ Π½Π΅ ΡΠ»Π΅Π΄ΡΠ΅Ρ, ΠΏΠΎΡΠΊΠΎΠ»ΡΠΊΡ Π² ΡΡΠΎΠΌ ΡΠ»ΡΡΠ°Π΅ ΠΏΠ΅ΡΠ²ΠΈΡΠ½ΡΠ΅ ΠΊΡΠΈΡΡΠ°Π»Π»Ρ ΠΊΠ°ΡΠ±ΠΈΠ΄ΠΎΠ² ΠΈ Π±ΠΎΡΠΈΠ΄ΠΎΠ² Ρ
ΡΠΎΠΌΠ° ΠΏΠ΅ΡΠ΅Ρ
ΠΎΠ΄ΡΡ Π² ΠΆΠΈΠ΄ΠΊΠΈΠΉ ΡΠ°ΡΡΠ²ΠΎΡ ΠΈ ΠΏΡΠΈ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅Π΄ΡΡΡΠ΅ΠΉ ΠΊΡΠΈΡΡΠ°Π»Π»ΠΈΠ·Π°ΡΠΈΠΈ ΠΎΠ±ΡΠ°Π·ΡΡΡ Π±ΠΎΠ»Π΅Π΅ Π³ΡΡΠ±ΡΡ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ, ΡΡ
ΡΠ΄ΡΠ°Ρ ΠΊΠ°ΡΠ΅ΡΡΠ²ΠΎ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ. ΠΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎ ΡΡΠΎ Π½Π΅ ΠΏΡΠΎΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄ΠΈΡ ΠΏΡΠΈ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠΌ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΠΈ Ρ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅Π΄ΡΡΡΠΈΠΌ ΠΎΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΠ΅ΠΌ. ΠΡΠΎΠΌΠ΅ ΡΠΎΠ³ΠΎ, ΡΠΏΠΎΡΠΎΠ± Π΄Π΅ΡΠ΅Π², ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΎΠ±Π»Π°Π΄Π°ΡΡ Π΄ΠΎΡΡΠΎΠΉΠ½ΡΠΌ ΠΊΠ°ΡΠ΅ΡΡΠ²ΠΎΠΌ, ΠΊΠΎΠ½ΠΊΡΡΠ΅Π½ΡΠΎΡΠΏΠΎΡΠΎΠ±Π½ΠΎΠΉ ΠΈΠ·Π½ΠΎΡΠΎΡΡΠΎΠΉΠΊΠΎΡΡΡΡ ΠΈ ΡΡΠ°Π±ΠΈΠ»ΡΠ½ΠΎΡΡΡΡ ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ² ΠΏΡΠΈ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΠΉ ΡΠ΅ΠΌΠΏΠ΅ΡΠ°ΡΡΡΠ΅
Π€ΠΎΡΠΌΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ ΠΈ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠΎΠ²ΡΡ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π½ΠΎΠΉ ΠΊΠ΅ΡΠ°ΠΌΠΈΠΊΠΈ, ΠΌΠΎΠ΄ΠΈΡΠΈΡΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Π½ΠΎΠΉ Π²ΡΡΠΎΠΊΠΎΡΠ½Π΅ΡΠ³Π΅ΡΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠΌΠΈ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΡΠΌΠΈ
The paper presents results of studying structure and properties of multilayer composite coatings optimized for their composition based on zirconium dioxide materials used for deposition of plasma coatings on the models of elements for anti-meteor shielding screens. The influence of plasma jet parameters (current, distance of sputtering, consumption of plasma-forming nitrogen gas) and fractional composition of an initial powder on characteristics of two-layer composite coatings based on nickel-chromium-aluminum-yttrium and zirconium dioxide on the elements of protective screens has been analyzed in the paper. Optimization has been carried out on the basis of obtaining maximum coefficient of powder utilization. The investigations have made it possible to ascertain specific features of elemental and phase composition, surface morphology, microstructure multilayer composite coatings on the basis of a solid layer of metal oxides and a viscous transition sub-layer subjected to compression plasma flows. The investigations have been executed with the help of scanning electron microscopy, energy dispersive x-ray spectral microanalysis, and x-ray diffraction analysis. It has been shown on the basis of the obtained results that the effect of compression plasma flows on multilayer composite coatings leads to a modification of a near-surface layer with a thickness up to 15 ΞΌm that presupposes its melting and subsequent high-speed crystallization which together provide an increase in its density, decrease in porosity while maintaining the initial phase state. Liquid-phase processes in the molten phase of the near-surface layer permit to modify morphological properties of the surface which are associated with its smoothing and lowering of roughness.Π ΡΡΠ°ΡΡΠ΅ ΠΏΡΠΈΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Ρ ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΡ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΠΈ ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ² ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·ΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎ ΡΠΎΡΡΠ°Π²Ρ ΠΌΠ½ΠΎΠ³ΠΎΡΠ»ΠΎΠΉΠ½ΡΡ
ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ ΠΈΠ· ΠΌΠ°ΡΠ΅ΡΠΈΠ°Π»ΠΎΠ² Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ Π΄ΠΈΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π° ΡΠΈΡΠΊΠΎΠ½ΠΈΡ, ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΡΠ΅ΠΌΠΎΠ³ΠΎ Π΄Π»Ρ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ Π½Π° ΠΌΠΎΠ΄Π΅Π»ΠΈ ΡΠ»Π΅ΠΌΠ΅Π½ΡΠΎΠ² ΡΠΊΡΠ°Π½ΠΎΠ² ΠΏΡΠΎΡΠΈΠ²ΠΎΠΌΠ΅ΡΠ΅ΠΎΡΠ½ΠΎΠΉ Π·Π°ΡΠΈΡΡ. Π Π°ΡΡΠΌΠΎΡΡΠ΅Π½ΠΎ Π²Π»ΠΈΡΠ½ΠΈΠ΅ ΠΏΠ°ΡΠ°ΠΌΠ΅ΡΡΠΎΠ² ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΠΎΠΉ ΡΡΡΡΠΈ (ΡΠΎΠΊΠ°, Π΄ΠΈΡΡΠ°Π½ΡΠΈΠΈ Π½Π°ΠΏΡΠ»Π΅Π½ΠΈΡ, ΡΠ°ΡΡ
ΠΎΠ΄Π° ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠΎΠΎΠ±ΡΠ°Π·ΡΡΡΠ΅Π³ΠΎ Π³Π°Π·Π° Π°Π·ΠΎΡΠ°) ΠΈ ΡΡΠ°ΠΊΡΠΈΠΎΠ½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠΎΡΡΠ°Π²Π° ΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ° Π½Π° Ρ
Π°ΡΠ°ΠΊΡΠ΅ΡΠΈΡΡΠΈΠΊΠΈ Π΄Π²ΡΡ
ΡΠ»ΠΎΠΉΠ½ΡΡ
ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ Π½ΠΈΠΊΠ΅Π»Ρ-Ρ
ΡΠΎΠΌΠ°-Π°Π»ΡΠΌΠΈΠ½ΠΈΡ-ΠΈΡΡΡΠΈΡ ΠΈ Π΄ΠΈΠΎΠΊΡΠΈΠ΄Π° ΡΠΈΡΠΊΠΎΠ½ΠΈΡ Π½Π° ΡΠ»Π΅ΠΌΠ΅Π½ΡΠ°Ρ
Π·Π°ΡΠΈΡΠ½ΡΡ
ΡΠΊΡΠ°Π½ΠΎΠ². ΠΡΠΎΠ²Π΅Π΄Π΅Π½Π° ΠΎΠΏΡΠΈΠΌΠΈΠ·Π°ΡΠΈΡ Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠΈ ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½ΠΈΡ ΠΌΠ°ΠΊΡΠΈΠΌΠ°Π»ΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΊΠΎΡΡΡΠΈΡΠΈΠ΅Π½ΡΠ° ΠΈΡΠΏΠΎΠ»ΡΠ·ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΠΎΡΠΎΡΠΊΠ°. Π ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΠ΅ ΠΈΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠΉ ΡΡΡΠ°Π½ΠΎΠ²Π»Π΅Π½Ρ ΠΎΡΠΎΠ±Π΅Π½Π½ΠΎΡΡΠΈ ΡΠ»Π΅ΠΌΠ΅Π½ΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΈ ΡΠ°Π·ΠΎΠ²ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠΎΡΡΠ°Π²ΠΎΠ², ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΠΈ ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠΈ, ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΡΡΡΠΊΡΡΡΡ ΠΌΠ½ΠΎΠ³ΠΎΡΠ»ΠΎΠΉΠ½ΡΡ
ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΠΉ Π½Π° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π΅ ΡΠ²Π΅ΡΠ΄ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ»ΠΎΡ ΠΎΠΊΡΠΈΠ΄ΠΎΠ² ΠΌΠ΅ΡΠ°Π»Π»ΠΎΠ² ΠΈ Π²ΡΠ·ΠΊΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠ΅ΡΠ΅Ρ
ΠΎΠ΄Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΏΠΎΠ΄ΡΠ»ΠΎΡ, ΠΏΠΎΠ΄Π²Π΅ΡΠ³Π½ΡΡΡΡ
Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΡ ΠΊΠΎΠΌΠΏΡΠ΅ΡΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΡΠΎΠΊΠΎΠ². ΠΡΡΠ»Π΅Π΄ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΡΠΎΠ²ΠΎΠ΄ΠΈΠ»ΠΈΡΡ Ρ ΠΏΠΎΠΌΠΎΡΡΡ ΡΠ°ΡΡΡΠΎΠ²ΠΎΠΉ ΡΠ»Π΅ΠΊΡΡΠΎΠ½Π½ΠΎΠΉ ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΡΠΊΠΎΠΏΠΈΠΈ, ΡΠ½Π΅ΡΠ³ΠΎΠ΄ΠΈΡΠΏΠ΅ΡΡΠΈΠΎΠ½Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ΅Π½ΡΠ³Π΅Π½ΠΎΡΠΏΠ΅ΠΊΡΡΠ°Π»ΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΠΌΠΈΠΊΡΠΎΠ°Π½Π°Π»ΠΈΠ·Π°, ΡΠ΅Π½ΡΠ³Π΅Π½ΠΎΡΡΡΡΠΊΡΡΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ Π°Π½Π°Π»ΠΈΠ·Π°. ΠΠ° ΠΎΡΠ½ΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΠΈ ΠΏΠΎΠ»ΡΡΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΡΠ΅Π·ΡΠ»ΡΡΠ°ΡΠΎΠ² ΠΏΠΎΠΊΠ°Π·Π°Π½ΠΎ, ΡΡΠΎ Π²ΠΎΠ·Π΄Π΅ΠΉΡΡΠ²ΠΈΠ΅ ΠΊΠΎΠΌΠΏΡΠ΅ΡΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΡ
ΠΏΠ»Π°Π·ΠΌΠ΅Π½Π½ΡΡ
ΠΏΠΎΡΠΎΠΊΠΎΠ² Π½Π° ΠΌΠ½ΠΎΠ³ΠΎΡΠ»ΠΎΠΉΠ½ΡΠ΅ ΠΊΠΎΠΌΠΏΠΎΠ·ΠΈΡΠΈΠΎΠ½Π½ΡΠ΅ ΠΏΠΎΠΊΡΡΡΠΈΡ ΠΏΡΠΈΠ²ΠΎΠ΄ΠΈΡ ΠΊ ΠΌΠΎΠ΄ΠΈΡΠΈΡΠΈΡΠΎΠ²Π°Π½ΠΈΡ ΠΏΡΠΈΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ»ΠΎΡ ΡΠΎΠ»ΡΠΈΠ½ΠΎΠΉ Π΄ΠΎ 15 ΠΌΠΊΠΌ, Π·Π°ΠΊΠ»ΡΡΠ°ΡΡΠ΅ΠΌΡΡΡ Π² Π΅Π³ΠΎ ΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½ΠΈΠΈ ΠΈ ΠΏΠΎΡΠ»Π΅Π΄ΡΡΡΠ΅ΠΉ ΡΠΊΠΎΡΠΎΡΡΠ½ΠΎΠΉ ΠΊΡΠΈΡΡΠ°Π»Π»ΠΈΠ·Π°ΡΠΈΠΈ, ΠΊΠΎΡΠΎΡΡΠ΅ Π² ΡΠΎΠ²ΠΎΠΊΡΠΏΠ½ΠΎΡΡΠΈ ΠΎΠ±Π΅ΡΠΏΠ΅ΡΠΈΠ²Π°ΡΡ ΠΏΠΎΠ²ΡΡΠ΅Π½ΠΈΠ΅ Π΅Π³ΠΎ ΠΏΠ»ΠΎΡΠ½ΠΎΡΡΠΈ, ΡΠ½ΠΈΠΆΠ΅Π½ΠΈΠ΅ ΠΏΠΎΡΠΈΡΡΠΎΡΡΠΈ ΠΏΡΠΈ ΡΠΎΡ
ΡΠ°Π½Π΅Π½ΠΈΠΈ ΠΈΡΡ
ΠΎΠ΄Π½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ°Π·ΠΎΠ²ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠΎΡΡΠΎΡΠ½ΠΈΡ. ΠΠΈΠ΄ΠΊΠΎΡΠ°Π·Π½ΡΠ΅ ΠΏΡΠΎΡΠ΅ΡΡΡ Π² ΡΠ°ΡΠΏΠ»Π°Π²Π»Π΅Π½Π½ΠΎΠΉ ΡΠ°Π·Π΅ ΠΏΡΠΈΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠ½ΠΎΠ³ΠΎ ΡΠ»ΠΎΡ ΠΏΠΎΠ·Π²ΠΎΠ»ΡΡΡ ΠΌΠΎΠ΄ΠΈΡΠΈΡΠΈΡΠΎΠ²Π°ΡΡ ΠΌΠΎΡΡΠΎΠ»ΠΎΠ³ΠΈΡΠ΅ΡΠΊΠΈΠ΅ ΡΠ²ΠΎΠΉΡΡΠ²Π° ΠΏΠΎΠ²Π΅ΡΡ
Π½ΠΎΡΡΠΈ, ΡΠ²ΡΠ·Π°Π½Π½ΡΠ΅ Ρ Π΅Π΅ ΡΠ³Π»Π°ΠΆΠΈΠ²Π°Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΠΈ ΡΠ½ΠΈΠΆΠ΅Π½ΠΈΠ΅ΠΌ ΡΠ΅ΡΠΎΡ
ΠΎΠ²Π°ΡΠΎΡΡΠΈ