Pemanfaatan Limbah Serat Kelapa Dan Bagas Sebagai Pengisi Palang Pintu Perlintasan Kereta Api Dari Komposit Berstruktur Sandwich

Palang pintu perlintasan kereta api terbuat dari kayu, pada umumnya sering tertabrak kendaraan sehingga umur pakai menjadi pendek. Telah dilakukan penelitian pembuatan palang pintu dari komposit berstruktur sandwich dengan menggunakan pengisi fiberboard serat kelapa atau bagas yang bertujuan untuk substitusi kayu. Percobaan ini menggunakan serat gelas WR200 dan Stichbonded. Tahapan percobaan pendahuluan membuat spesimen komposit serat gelas dan resin poliester dengan tiga variasi yaitu pertama 4WR200 + 4Stitch Bonded + resin poliester dengan total tebal 10 mm; kedua 2WR200 + 6Stitch Bonded + resin dengan total tebal 14 mm dan ketiga 6WR200 + 2Stitch Bonded+ resin dengan tebal total 6 mm yang hasil terbaik adalah variasi pertama. Selanjutnya dilakukan percobaan pembuatan palang pintu kereta api menggunakan variasi pertama, hal ini percobaan yang pertama memberikan hasil terbaik Proses pembuatan meliputi layup serat gelas dan resin poliester dengan menyisipkan fiberboard serat kelapa/serat bagas pada molding [(2WR200 + 2Stitch bonded) +resin poliester] + fiber board serat kelapa/ bagas + [(2Stich bonded + 2WR200) + resin poliester,kemudian pengepresan, serta pengeringan.Hasil perhitungan Tekno Ekonomi: Harga palang pintu kayu dengan investasi peralatan Rp 7.589.500,-/unit, Harga palang pintu kayu tanpa investasi alat Rp 2.532.000,-/unit, harga palang pintu komposit dengan investasi peralatan Rp 12.811.430,-/unit, Harga Palang Pintu Komposit tanpa investasi alat Rp 2.419.180,-/unit. Berat keseluruhan palang pintu perlintasan kereta api dari kayu 52,62 kg dari sandwich komposit mempergunakan sandwich pengisi serat kelapa 57,71 kg, dari sandwich komposit mempergunakan sandwich pengisi bagas 54,25 k

Modifikasi Kain Poliester/selulosa Menggunakan Proses Karboksimetilasi Metode Benam Peras Pemanggangan

MODIFIKASI KAIN POLIESTER/SELULOSA MENGGUNAKAN PROSES KARBOKSIMETILASI METODE BENAM PERAS PEMANGGANGAN. Kain poliester/selulosa mempunyai penyerapan kelembaban yang rendah sehingga tidak nyaman dipakai. Salah satu cara untuk meningkatkan mutu penyerapan kain, telah dilakukan percobaan optimasi proses karboksimetilasi dengan modifikasi selulosamenjadi karboksimetil selulosamenggunakan natrium khloroasetat yang berfungsi sebagai zat pengeter, divariasikan 2 N, 3 N dan 4 N dan natriumhidroksida yang berfungsi sebagai pembentuk natrium selulosat divariasikan 6 N, 8 N, 10 N dan 12 N.Adanya natrium hidroksida dapat mengikis poliester sehingga menipis yang mengakibatkan pegangan kain lebih lembut. Percobaan yang dilakukan menggunakan metode benam peras pemanggangan pada suhu 120 oC, 130 oC, 140 oC, 150 oC dan 160 oC waktu 5 menit. Pengujian yang dilakukan adalah pengurangan berat poliester, struktur selulosa dengan spektruminframerahmenggunakan larutan methylene blue, penyerapan kelembaban, kekuatan tarik, sudut kusut,stabilitas dimensi dan kekakuan kain. Kondisi optimum dicapai pada pemakaian natrium khloroasetat 4N, natrium hidroksida 8N dan suhu pemanggangan 120 oC. Hasil pengujianmenunjukkan bahwa terjadi 0,45%pengurangan berat poliester, 94,32% penyerapan zat warna methylene blue, 4,44%( naik 48%) penyerapan kelembaban, 21,50 kg (turun1,65 %) kekuatan tarik arah lusi dan 16 kg (turun 6,97 %) arah pakan, 148o(naik 32,14%) sudut kusut arah lusi dan 145o (naik 33,02%) arah pakan, 0,14%(naik 89,7%) stabilitas dimensi kain arah lusi dan 0,17%(naik 84,54%) arah pakan, 64,0 mg. cm (turun 14,6%) kekakuan kain arah lusi dan 39 mg.cm(turun 15,2%) arah pakan

Synthesis of Thermoplastic Elastomer Using Potassium Persulfate and Ammonium Peroxydisulfate Initiator

Thermoplastic elastomer is polymeric material that has elastomer and thermoplastic properties. This material can be easilymolded into finished and recyclable goods, thus environmentaly safe for long term application. In this study we synthesize thermoplastic elastomer using two initiator that are potassium persulfate and ammonium peroxydisulfate with natural rubber to monomer (styrene/methyl methacrylate) ratio of 50 : 50 and 60 : 40 (v/v). The process of thermoplastic elastomer synthesis was conducted with emulsion grafting polymerization method for 6 hours at 65 °C. We used sodium dodecyl sulfate as emulsifier. FT-IR analysis result shows that grafting process had already occured shown by new peaks that were observed in 1743 and 1519 cm-1. These peaks was assigned to carbonyl (C=O) group of methyl methacrylate and C=C benzene of styrene respectively. From 1H-NMR new peaks at δ = 7.1 ppm was aromatic proton from phenyl group of styrene, at δ = 3.5 ppm was methoxy proton of grafted methyl methacrylate acrylic group, and at δ = 5.1 ppm that is resonance of isoprene methyne proton. This result showed that methyl methacrylate and styrene had alrady grafted onto natural rubber backbone. Initiator influenced grafting efficiency. Potassium persulfate gave 97.6% grafting efficiency while ammonium peroxydisulfate gave 90.2% grafting efficency

Modifikasi Karet Alam Menjadi Bahan Elastomer Termoplastik

Karet alam bersifat elastomer dan termoseting, sehingga sulit untuk dibentuk dan tidak dapat didaur ulang., Modifikasi karet alam menjadi bahan elastomer termoplastik dimaksudkan untuk memperoleh bahan yang mudah dicetak menjadi produk jadi dan dapat dapat didaur ulang sehingga tidak merusak lingkungan. Untuk mendapatkan teknologi pembuatan elastomer termoplastik dari karet alam telah dilakukan percobaan dengan metoda pencangkokan (grafting) secara polimerisasi emulsi antara karet alam lateks dengan monomer stirena dan metil metakrilat. Polimerisasi emulsi dilakukan pada suhu 65°C selama 6 jam. Perbandingan komposisi karet alam lateks dan monomer di variasi: 80:20; 70:30; 60:40; 50:50 (% berat) dengan komposisi monomer stirena dan metil metakrilat 1:1, menggunakan dua jenis inisiator yaitu potassium persulfat 2 % berat atau ammonium peroksodisulfat divariasi 2, 2,5, 5 % berat serta emulsifier sodium dodesil sulfat divariasi: 0, 1, 1,5, 2, 5 % berat. Dari hasil analisa 1 H NMR dan FTIR terlihat bahwa proses cangkok monomer stirena dan metil metakrilat telah terjadi pada tulang punggung karet alam. Puncak pada frekuensi 833 cm -1 menunjukkan pita RzC=CHR, frekuensi 1743 dan 1519 cm-1menunjukkan pita C=O (gugus karbonil dari metil metakrilat) dan pita C=C (cincin benzena dari stirena). Efisiensi cangkok maksimum sebesar 97,60% diperoleh pada komposisi 70% karet alam lateks dan 30% monomer dimana komposisi monomer antara stirena dan metil metakrilat adalah 1: 1 menggunakan inisiator potasium persulfat 2% dan emulsifier sodium dodesil sulfat 1%.Kata kunci: Elastomer termoplastik, kopolimer cangkok, karet alam lateks, stirena, metilmetakrilat