Studi Pengendalian Mutu dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma pada PT. Xyz

PT. XYZ adalah Perusahaan yang bergerak dalam produksi transformator. Kendala yang dihadapi oleh Perusahaan ini adalah adanya pemborosan (waste) yang terdapat selama proses produksi berlangsung seperti terdapat kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah dan tingginya produk cacat (30,3%) sehingga memerlukan rework pada produk tersebut. Hal ini mengakibatkan keterlambatan memenuhi lead time produksi produk sesuai dengan jumlah permintaan. Penelitian ini menerapkan konsep pengendalian mutu dengan pendekatan Lean Six Sigma dalam upaya mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan (waste) dilantai produksi akibat non value added activity pada proses sehingga waktu produksi (leadtime) semakin pendek. Hasil penelitian menunjukkan kondisi Lean saat ini adalah PCE (Process Cycle Efficency) sebesar 82%, dengan kinerja kualitas pada saat ini untuk tahap inspeksi II dan III masing-masing sebesar 3,38 σ dan 4,01 σ. Salah satunya diajukan usulan perbaikan berupa penerapan prosedur kerja padabagian penggulungan kumparan, serta penerapan metode 5S, perawatan mesin, pelatihan operator secara berkala dan pengawasan sebagai hal penting yang masih harus diperhatikan Perusahaan di depan. Selain itu, juga diusulkan work place management dan eliminasi lima kegiatan non value-adde

Penerapan Preventive Maintenance Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance Dengan Mengaplikasikan Grey Fmea Pada PT. Wxy

PT. WXY adalah Perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan fruit cages (lori). Kendala yang dihadapi PT.WXY adalah terganggunya proses produksi yang disebabkan oleh kerusakan pada komponen mesin yang beresiko tingginya angka downtime. Masalah ini diselesaikan dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) yang mengaplikasikan Grey FMEA dalam menentukan prioritas perbaikan sehingga diperoleh perencanaan perawatan yang lebih optimal. Diagram pareto digunakan untuk menentukan mesin yang paling kritis pada metode RCM. Hasil diagram pareto diperoleh mesin bor magnet merupakan sistem yang paling kritis. Komponen yang terdapat dalam mesin bor magnet adalah saklar magnet, spindle, spindle sleeve, drilling chuck, motor NFA03LG-011, radial ball bearing, v-belt, dan pulley. Selanjutnya hasil penerapan Reliability Centered Maintenance dengan mengaplikasikan Grey FMEA diperoleh komponen yang harus dirawat secara terjadwal (time directed) adalah spindle dengan jadwal perawatan 33 hari, motor NFA03LG-011 dengan jadwal perawatan 36 hari, radial ball bearing dengan jadwal perawatan 43 hari, dan v-belt dengan jadwal perawatan 42 hari. Perawatan komponen yang tidak terjadwal (condition directed) adalah saklar magnet, spindle sleeve, drilling chuck, dan pulley. Penerapan metode RCM dengan melakukan simulasi terhadap distribusi kerusakan diperoleh penurunan downtime sebesar 20.56%