Perancangan Sistem Perawatan Mesin dengan Pendekatan Reliability Engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) pada PT XXX

PT XXX adalah Perusahaan manufaktur yang bergerak dalam pembuatan pipa PVC. Permasalahan Perusahaan yang sering dialami adalah terjadi kerusakan mesin yang tiba-tiba dan tingginya waktu kerusakan mesin (downtime) ketika proses produksi berlangsung. Hal-hal tersebut mengakibatkan kelancaran proses produksi menjadi terganggu. Total downtime mesin extruder mencapai 2.202 jam pada tahun 2011 atau 10,332% yang mengakibatkan profit loss sebesar Rp 950.654.600 bagi Perusahaan. Metode perawatan yang selama ini berjalan di PT XXX kurang memperhatikan faktor keandalan/reliability mesin produksi dan lebih bersifat corrective maintenance. Penelitian ini dilakukan untuk merencanakan perawatan mesin-mesin produksi menggunakan metode Reliability Engineering dan MVSM (Maintenance Value Stream Mapping). Hasil perhitungan interval penggantian komponen dengan kriteria mean time to failure (MTTF) menunjukkan bahwa interval pergantian komponen dinamo, pulley, v-belt, tali poly, gearbox, screw press, bearing, poros, dan bushing adalah 156 hari, 140 hari, 145 hari, 156 hari, 109 hari, 89 hari, 133 hari, 160 hari, dan 91 hari. Metode perawatan Reliability Engineering dan MVSM yang diusulkan berpotensial memberikan dampak positif yaitu penurunan downtime komponen menjadi sebesar 58,3 jam/tahun, peningkatan rata-rata availability sebesar 5,3142% untuk masing-masing komponen, peningkatan maintenance efficiency sebesar 14,92%, dan peningkatan profit sebesar 856.698.320 /tahun atau sebesar 90,117

Integrasi Metode Dematel (Decision Making Trial Evaluation And Laboratory) dan Balanced Scorecard pada Penentuan Prioritas Pusat Distribusi di PT. Xyz

Penentuan prioritas pusat distribusi merupakan kegiatan strategis dalam supply chain management yang dilakukan oleh PT. XYZ dalam rangka peningkatan produktivitas dan efisiensi Perusahaan. Adapun kendala yang dihadapi Perusahaan dalam hal ini, yaitu tidak optimalnya pendistribusian produk di pusat-pusat distribusi, antara lain wilayah Medan, Brastagi, Aceh, Pekanbaru, Jambi, dan Jakarta. Jumlah permintaan dan pangsa pasar yang bervariasi dari setiap pusat distribusi menyebabkan kelebihan dan kekurangan persediaan di pusat-pusat distribusi milik Perusahaan. Oleh sebab itu, dibutuhkan pengambilan keputusan terhadap prioritas pusat distribusi guna mengoptimalkan pendistribusian produk. Maka, pengambilan keputusan dilakukan dengan metode DEMATEL (Decision Making Evaluation and Laboratory) dan pembobotan prioritas akhir dengan melibatkan metode Analytical Hierarchy Process (AHP). Balanced Scorecard diusulkan untuk mengidentifikasi kriteria yang mempengaruhi penentuan prioritas pusat distribusi. Berdasarkan hasil penelitian, terpilih 18 kriteria yang dirangkum dan dikelompokkan berdasarkan perspektif balanced scorecard, yaitu finansial, costumer, internal, dan learning & Growth. Hasil pengolahan dengan menggunakan metode DEMATEL diperoleh hubungan antar kriteria pada masing-masing perspektif. Hasil analisis terhadap pusat distribusi diperoleh nilai pembobotan untuk pemrioritasan distribusi secara berurutan yaitu 0,3396; 0,2233; 0,1541; 0,1101; 0,1007; 0,0722. Maka, tingkat kepentingan secara berurutan yaitu Jakarta diikuti Pekanbaru, Medan, Brastagi, Jambi, dan Ace

Penentuan Rute Distribusi Barang yang Optimal dengan Menggunakan Algoritma Heuristik pada PT. Xyz

PT. XYZ merupakan Perusahaan yang bergerak di bidang pendistribusian produk minuman. PT. XYZ merupakan distributor tunggal untuk produk minuman didaerah Medan dan sekitarnya. PT. XYZ mendistribusikan produk kepada konsumen-konsumennya yang merupakan grosir-grosir dan supermarket-supermarket di kota Medan. Kemudian grosir dan supermarket tersebut memasarkan produk kepada konsumen akhir. Selama ini, PT. XYZ melakukan distribusi ke distributor tanpa memperhitungkan jarak tempuh dan utilitas kendaraan angkut. Proses distribusi dalam satu kali pengiriman produk hanya dilakukan kepada satu distributor. Untuk melakukan distribusi ke 24 distributor, Perusahaan memiliki 24 sub rute perjalanan. Dalam penelitian ini akan dilakukan penentuan rute distribusi. Metode penentuan rute distribusi adalah dengan menggunakan algoritma Heuristik. Melalui metode ini Perusahaan dapat menentukan rute yang optimal dengan mempertimbangkan jarak tempuh, waktu transportasi dan kapasitas kendaraan angkut yang digunakan. Hasil penelitian yang dilakukan pada proses pengiriman barang, terbentuk 5 sub rute yang baru. Perbaikan yang dilakukan berdampak pada pengurangan biaya distribusi sebesar 70,87%

Aplikasi Theory of Constraints (Toc) Dalam Upaya Untuk Mengoptimalkan Kapasitas Produksi Di PT. Xyz

PT. XYZ adalah salah satu Perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang produksi crumb rubber. Kendala yang dihadapi Perusahaan adalah banyaknya penumpukan (bottleneck) pada lantai produksi. Penumpukan tersebut mengakibatkan keterlambatan dalam proses produksi dan tidak terpenuhinya target produksi. Rata-rata realisasi target produksi per minggu dari PT XYZ hanya sebesar 85%. Penumpukan tersebut juga mengakibatkan Perusahaan mengalami kerugian throughput mencapai 210 juta rupiah. Penelitian ini bertujuan untuk mengeliminasi penumpukan pada stasiun kerja dengan menerapkan lima prinsip perbaikan berkelanjutan Theory of Constraints (TOC). Penelitian dimulai dengan menentukan waktu baku setiap stasiun kerja, peramalan jumlah permintaan produk, penyusunan Jadwal Induk Produksi (JIP), perhitungan Rough-Cut Capacity Report (RCCR), dan revisi JIP berdasarkan prinsip TOC. Dari hasil penelitian didapatkan bahwa kekurangan kapasitas yang terbesar terjadi pada bulan Agustus 2013 di stasiun kerja 2 dimana kapasitas yang dibutuhkan adalah sebesar 1.820 jam, sedangkan yang tersedia hanya sebesar 1.592 jam. Kekurangan kapasitas tersebut dapat diatasi melalui pengoptimalan JIP menggunakan linear programming. Hasil yang didapatkan setelah revisi JIP yaitu stasiun kerja 2 yang merupakan stasiun kerja bottleneck dapat dioptimalkan menjadi stasiun kerja non-bottleneck. Penumpukan pada stasiun kerja 2 juga dapat dieliminasi dan persentase penggunaan kapasitas pada stasiun kerja ini dapat mencapai 100%

Implementasi Studi Preventive Maintenance Fasilitas Produksi Dengan Metode Reliability Centered Maintenance Pada PT. Xyz

Kelancaran produksi suatu industri manufaktur perlu didukung oleh mesin produksi yang handal. Salah satu aspek permasalahan ini yaitu kegiatan perawatan teratur pada fasilitas produksi. PT. XYZ sebagai salah satu produsen bola lampu di Indonesia tentunya sangat bergantung pada kehandalan permesinan dalam kegiatan produksi. Berdasarkan hal tersebut, permasalahan yang diangkat pada penelitian ini adalah pengembangan manajemen perawatan PT. XYZ pada lini produksi dimana frekuensi kerusakan mesin masih tinggi. Fokus penelitian ini pada mesin-mesin dengan frekuensi breakdown terbesar yaitu mesin vakum dan mesin sealing. Metode penelitian yang digunakan adalah Reliability Centered Maintenance untuk mendapatkan interval perawatan optimum. Metode ini merangkum 7 tahapan pengolahan data mulai dari seleksi sistem dan pengumpulan informasi, penentuan batasan sistem, deskripsi sistem dan blok diagram fungsi, penentuan kegagalan sistem, kemudian dilanjutkan ke analisis FMEA (Failure Mode Effect Analysis) dan LTA (Logic Tree Analysis). Hasil yang diperoleh berupa suatu tindakan perawatan yang tepat pada komponen-komponen kritis yang termasuk ke dalam kategori Condition Directed dan Time Directed. Analisa kualitatif pada metode Reliability Centered Maintenance meliputi pengidentifikasi jenis perawatan, penyebab kerusakan dan efek kegagalan yang terjadi. Dari hasil penelitian, didapatkan beberapa tindakan perawatan yang harus dilakukan pada komponen kritis yang bersifat Condition Directed dan jadwal pergantian optimum komponen kritis yang bersifat Time Directed. Dari simulasi sistem perawatan usulan dengan metode RCM ini didapatkan potensi penurunan tingkat downtime sebesar 34,91%

Pendekatan Structural Equation Modeling untuk Menganalisis Kepuasan Pelanggan di PT Telkomsel Sumbagut

Persaingan antara Perusahaan provider telekomunikasi di Indonesia sangat ketat berdampak terhadap tingginya ekspektasi pelanggan terhadap kualitas pelayanan. Jika Perusahaan tidak mampu memberikan pelayanan yang berkualitas terhadap pelanggan maka akan muncul masalah ketidakpuasan terhadap pelanggan. Ketidakpuasan berdampak terhadap pendapatan yang diterima oleh Perusahaan. Hal ini dapat dilihat dari menurunnya Average Revenue per User (ARPU) atau pendapatan rata-rata tiap pengguna pada 5 tahun berturut-turut di PT Telkomsel. Oleh karena itu, Perusahaan harus menganalisis faktor-faktor kualitas pelayanan yang terdiri dari tangible, reliability, responsiveness, assurance dan empathy terhadap kepuasan pelanggan. Metode yang digunakan untuk menganalisis faktor-faktor tersebut adalah dengan metode Structural Equation Modeling (SEM). Hasil analisis SEM menunjukkan bahwa dari faktor-faktor service quality yang terdiri dari tangible, reliability, responsiveness, assurance dan empathy yang berpengaruh secara signifikan terhadap kepuasan pelanggan adalah tangible dan responsiveness dengan tingkat signifikansi α = 5% dengan nilai-t > 1,96 yaitu 2,31 dan 2,63 dengan nilai estimasi 0,24 dan 0,39. Hasil analisis SEM juga menunjukkan bahwa faktor reliability, assurance dan empathy tidak berpengaruh signifikan terhadap kepuasan pelanggan yang ditunjukkan dari nilai-t <1,96 yaitu -0,025, 1,13 dan 0,30 dan dengan nilai estimasi -0,03, 0,28 dan 0,06