Prarancangan Pabrik Asam Nitrat Dari Asam Sulfat Dan Natrium Nitrat Kapasitas 90.000 Ton/Tahun

Kebutuhan Indonesia akan bahan kimia asam nitrat terus meningkat tiap tahunnya. Adanya peluang ekspor yang terbuka lebar dan juga untuk memenuhi kebutuhan asam nitrat di dalam negeri. Dari hal ini maka dirancang pabrik asam nitrat dengan kapasitas 90.000 ton per tahun dari asam sulfat dan natrium nitrat. Berbagai kegunaan dari asam nitrat sendiri digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan ammonium nitrate yang kemudian digunakan untuk pembuatan calcium nitrate, urea, ammonium nitrate solution, dan ammonium sulphate nitratedan sebagian besar digunakan sebagai bahan baku pembuatan bahan peledak serta untuk pemurnian logam. Asam nitrat ini dibuat dengan proses difusi, karena bahan baku berupa padat cair. Bahan baku natrium nitat dan asam sulfat dioperasikan pada suhu 150⁰C dalam Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB) selama 12 jam dan terjadi reaksi eksotermis. Bahan baku asam sulfat pabrik ini sebanyak 35260,8671 kg/jam dan natrium nitrat 30200,8644 kg/jam yang akan menghasilkan produk asam nitrat sebanyak 11.451,15 kg/jam. Pabrik direncanakan akan didirikan di daerah Bekasi, Jawa Barat seluas 44.000 m². Salah satu alasan pabrik didirikan dilokasi ini adalah karena letaknya yang dekat dengan salah satu bahan baku sehingga biaya pengadaan bahan baku dapat ditekan. Unit pendukung proses meliputi penyediaan air yang berasal dari air sungai Kalimalang Bekasi sebanyak 23.224,56 kg/jam dan kebutuhan saturated steam sebanyak 3149,5406 kg/jam, kebutuhan listrik pabrik sebesar 550 kW, kebutuhan bahan bakar sebesar 351,76 L/jam serta kebutuhan udara tekan untuk peralatan instrumentasi sebesar 100 m3/jam. Berdasarkan kalkulasi secara ekonomi prarancangan pabrik asam nitrat ini memerlukan modal tetap (FCI) yaitu sebesar Rp2.551.828.369.728,42 dan modal kerja (WC) yang dibutuhkan Rp 504.107.459.555 didapatkan keuntungan sebelum pajak sebesar Rp 619.773.657.352,81 per tahun. Keuntungan setelah pajak sebesar Rp 433.841.560.146,96 per tahun. Dari analisa kelayakan menunjukkan Return On Investment (ROI) sebelum pajak 24,29% dan setelah pajak sebesar 17,00%. Pay Out Time (POT) sebelum pajak 2,917 tahun dan setelah pajak 3,074 tahun. Break Even point (BEP) sebesar 55,29%, dan Shut Down Point (SDP) sebesar 33,13%. Dari analisa ekonomi di atas dapat disimpulkan bahwa pendirian pabrik asam nitrat ini tergolong layak karena menguntungkan dari segi ekonomi dan termasuk pabrik beresiko rendah

Prarancangan Pabrik Dibutyl Phthalate Dari Phthalic Anhydride Dan N-Butanol Dengan Katalis Asam Sulfat Kapasitas 12.500 Ton/Tahun

Pabrik dibutyl phthalate dengan bahan baku phthalic anhydride dan n-butanol direncanakan berdiri di kawasan industri Gresik, Jawa Timur dengan kapasitas produksi 12.500 ton/tahun pada tahun 2018. Pembuatan dibutyl phthalate dilakukan dengan proses esterifikasi dengan katalis asam sulfat pada reaktor alir berpengaduk adiabatic nonisothermal. Reaksi berlangsung pada fase cair irreversible dan eksotermis. Pada suhu 140oC dan tekanan 1atm. Kebutuhan phthalic anhydride untuk pabrik ini sebanyak 1001,062 kg/jam dan n-butanol sebanyak 1.123,839 kg/jam. Produk berupa dibutyl phthalate sebanyak 1.578,283 kg/jam dan air sebanyak 103,407 kg/jam. Utilitas pendukung proses meliputi penyrdiaan air sebanyak 3.048,222 kg/jam yang diperoleh dari air sungai Brantas, kebutuhan steam sebanyak 1.611,958 kg/jam, yang diperoleh dari boiler dengan bahan bakarbatu bara sebanyak 222,769 kg/jam, dan kebutuhan listrik diperoleh dari PLN dan generator sebesar 60 kW dengan kebutuhan bahan bakar sebanyak 12,144 kg/jam. Pabrik direncanakan beroprasi selama 330 hari pertahun dengan jumlah karyawan 163 orang, modal tetap sebesar Rp 99.105.458.205,44 pertahun. Modal kerja sebesar Rp 214.150.396.665,74 pertahun. Setelah dipotong pajak keuntungan mencapai Rp 24.440.684.182,77 pertahun. Percent return on investment (ROI) sebelum pajak sebesar 11,39% dan sesudah pajak sebesar 8,35%. Pay out time (POT) sebelum pajak sebesar 2,21 tahun dan setelah pajak 2,89 tahun. Break event point (BEP) sebesar 43,69%, shut down point (SDP) sebesar 27,70%, internal rate of return (IRR) berdasarkan discounted cash flow (DCF) sebesar 20,91%. Berdasarkan pertimbangan bahwa ROI, POT, BEP, SDP dan IRR untuk pabrik beresiko rendah perhitungannya memenuhi standar maka pabrik dibutyl phthalate ini layak unuk didirika

Prancangan Pabrik Asam Nitrat Dari Natrium Nitrat Dan Asam Sulfat Dengan Kapasitas 75.000 Ton Per Tahun

Prarancangan pabrik asam nitrat ini dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan industri – industri berbahan baku asam nitrat. Pabrik asam nitrat berkapasitas 75.000 ton/tahun ini direncanakan akan didirikan di Cilegon, Banten. dengan pertimbangan dekat dengan bahan baku (asam sulfat dan natrium nitrat) dan mudah daerah pemasarannya. Pabrik ini dirancang untuk menghasilkan produk asam nitrat 68% dan 96%, dengan bahan baku natrium nitrat dan asam sulfat, direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun. Proses pembuatan asam nitrat dilangsungkan dalam reaktor berpengaduk, berlangsung pada suhu 150o C dan tekanan 1 atm serta reaksi bersifat eksotermis dan irreversible. Unit pendukung proses terdiri dari unit penyedia air domestik sebanyak 12.079,7 kg/jam serta unit penyedia air proses yaitu sebagai pendingin sebanyak 476.744,065 kg/jam, dan sebagai penyedia steam sebanyak 2.416,9400 kg/jam yang diperoleh dari boiler dengan bahan bakar solar sebanyak 2,5159 ft3/jam kebutuhan air tersebut diperoleh dari air sungai Kalimalang. Kebutuhan listrik disuplai dari PLN dan generator set sebesar 500 kW sebagai cadangan. Dari analisis ekonomi terhadap pabrik ini menunjukkan keuntungan sebelum pajak sebesar Rp 2.079.432.523.186,70 per tahun dan sesudah pajak sebesar Rp 1.455.602.766.230,69 per tahun. Persen Return On Invesment (ROI) sebelum pajak 81,49 %, dan sesudah pajak 57,04 %, sedangkan Pay Out Time (POT) sebelum pajak 1,093 tahun dan sesudah pajak 1,492 tahun. Break Event Point sebesar 58,97 % dan Shut Down Point 52,90 %. Discounted Cash Flow (DCF) terhitung sebesar 41,98%. Dari data analisis kelayakan dapat disimpulkan, bahwa pabrik ini menguntungkan dan layak didirikan

Prarancangan Pabrik Asam Fenil Asetat dari Benzil Sianida dan Asam Sulfat Kapasitas 3.000 ton/tahun

Phenyl acetic acid is a product that used in the fields of pharmacy, beauty, and agriculture. To supply of phenyl acetic acid in the country and still an opportunity to do export, the establishment of phenyl acetic acid plantwould be designed with a capacity of 3.000 tons / year. The raw materials used are benzyl cyanide, sulfuric acid, and water mixture. Planned of phenyl acetic acid plant would be established in Tangerang, Banten on 2020. Phenyl acetic acid production prosessusing a continuous stirred tank reactor to react the benzyl cyanide and sulfuric acid in the solid-liquid phase and isothermal at a temperature of 100°C and a pressure of 1 atm. Conversion reaction is 80%. Filter press is used to separate the reactor product from ammonium hydrogen sulfate. Decanter is used to separate the output of filter press from sulfuric acid and water. The distillation tower is used to purify product of decanter’s output with the purity of phenyl acetic acid 99% and 1% benzyl cyanide impurity. Prilling tower is used to crystallize the phenyl acetic acid product by spraying liquid on top. A process support unit includes plant water, steam, compressed air, electricity, and fuel. The plant is also supported by laboratories that control the quality of raw materials, products and plant effluent. The water that needed in a plant would be taken from the river. The water needed for process is as much as 90,4317 kg / hour, for cooling water is as much as 22.063,79 kg / hr, steam providers is as much as 413,9322 kg / h, the compressed airis as much as 109,63 kg / hour, demand for electricity is obtained from PLN and a generator as backup, solar requirement is as much as 0,1019 m³ / h. The selected company line is a Limited Liability Company (PT). The number of employees are 140 persons, devided kind of employees shift and non-shift. Phenyl acetic acid plant with a very low risk of Rp350.821.842.093,98 fixed capital and working capital of Rp 61.144.762.299,49. Profit before tax of Rp 83.965.072.934,51 per year and profit after tax of Rp 58.775.551.054,16 per year. From the calculation, Return On Investment (ROI) before tax is 23,93% and after tax is 16,75%. Pay Out Time (POT) before tax is 2,95 years and 3,74 years after tax. Break Even Point (BEP) is 47,7% and Shut Down Point (SDP) is 21,66%. Discounted Cosh Flow (DCF) is 38,6%. By the calculation result of technical and economic evaluation, the phenyl acetic acid plant with a capacity of 3.000 tons per year is proper to be established

Analisa Perubahan Warna, TSS, pH, Dan COD Limbah Cair Industri Lurik Dengan Metode Elektrooksidasi

Electrooxidation is a liquid waste treatment method that has advantages such as used to remove organic compounds and suspended solids without addition of chemicals with low operational costs. This research aims at applying electrolysis method for striated liquid waste treatment by testing some variables which is influence of voltage and time to change color, pH, TSS, and COD. This research ran by the condition of batch process and fixed variable used was aluminium cathode (Al) that effective surface area 31,98 cm2 and anode of zinc (Zn) with effective surface area 31,2 cm2 and arrangement of parallel electrode with the distance 3 cm. Electrical voltage and electrooxidation time are independent variables with variation of 4, 7, 10 Volts and 10, 20, 30 minutes. Samples taken on each variable then analyzed change of color, pH, TSS, and COD. The results showed that the increase of electric voltage and time of electrooxidation caused the decrease of absorbance, pH, TSS, and COD. The best result was obtained the most clear of waste color at voltage of 4 V and electrooxidation time 30 minutes with absorbance value of 0,001 A and TSS of 2,167 mg/L. At 4 V voltage and 10 minutes electrooxidation time obtained pH 7,573, and at 10 V and electrooxidation time 30 minutes obtained COD value 16,193 mg/L. The results of waste treatment in this research have met the standard term of standard quality that set by the government for disposal into the environment

Pra Perancangan Pabrik Dibutyl Phthalate Dari Phthalic Anhydride Dan N-Butanol Dengan Katalis Asam Sulfat Kapasitas 10.000 Ton Per Tahun

Terdapat beberapa faktor yang melatar belakangi pendirian pabrik Dibutyl Phthalate yang pertama yaitu untuk memenuhi kebutuhan Dibutyl Phthalate dalam negeri.Selama ini sebagian kebutuhan Dibutyl Phthalate dipenuhi dari ekspor luar negeri.Selain itu faktor yang laina dalah untuk memajukan industri di dalam negeri terutama indutri kimia, sehingga dapat menciptakan lapangan pekerjaan dan menekan tingkat pengangguran. Dibutyl phthalate merupakan plasticizier yang digunakan untuk meningkatkan plastisitas dan fluiditas material. Proses yang digunakan dalam pembuatan dibutyl phthalate yaitu proses esterifikasi. Bahan baku pembuatan dibutyl phthalate yaitu phthalate anhydride dan butanol dengan katalis asam sulfat. Proses terjadi dalam reaktor alir berpengaduk padatekanan 1 atm dan temperatur 140˚C. Reaksi pembentukkan dibutyl phthalate terjadi secara dua tahap yaitu reaksi antara phthalate anhydride dan butanol yang menghasilkan monobutyl phthalate, selanjutnya monobutyl phthalate bereaksi dengan butanol menghasilkan dibutyl phthalate dan air. Setelah reaksi dari reaktor produk yang bersifat asam kemudian dinetralkan dalam netralizer menggunakan NaOH. Kemudian proses pemisahan antara endapan dan filtrate terjadi pada decanter. Selanjutnya pemurnian produk dilakukan pada menara distilasi. Pabrik Dibutyl phthalate ini memerlukan modal tetap Rp 8.662.473.232,30 per tahun, modal kerja Rp 171.552.629.143,51 per tahun. Dari analisis ekonomi terhadap pabrik ini menunjukkan keuntungan sebelum pajak Rp 24.320.976.769,63per tahun, keuntungan setelah pajak Rp 17.024.683.738,74 per tahun. Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak 28,08% dan setelah pajak 19,65%. Pay Out Time (POT) sebelum pajak selama 2,62 tahun dan setelah pajak 3,37 tahun. Break Even Point (BEP) sebesar 48,83%, dan Shut Down Point (SDP) sebesar 30,61%. Nilai IRR berdasarkan perhitungan Discounted Cash Flow (DCF) terhitung sebesar 19,7%. Dari data analisis kelayakan di atas disimpulkan, bahwa pabrik ini menguntungkan dan layak untuk dipertimbangkan pendirianny

Prarancangan Pabrik Biodiesel dari Minyak Jarak Pagar dan Metanol Kapasitas 30.000 Ton/Tahun

Requirement of fuel oil (BBM) in Indonesia is increasing from year to year. The rate of fuel consumption is followed by a further decline in oil production in the country. In 2005 a fact stated that Indonesia has become a net oil importer. The increase in world crude oil prices have a large impact on the national economy. The solution to overcome the dependence on fossil fuels is to set up a biodiesel plant of castor oil and methanol with a capacity of 30,000 tons per year is planned to be in operation for 330 days per year. The process of making biodiesel from castor oil and methanol, carried through in the transesterification process flow stirred tank reactor (RATB). In the reactor the reaction at liquid-liquid phase at a temperature of 60ºC feed, pressure 1 atm and resulted in a conversion of 98%. Of these conditions the plant is classified as low-risk plant operating conditions at atmospheric pressure. The process of formation of Jatropha oil into methyl ester , first castor oil reacted with meanol and will produce diglycerid and methyl ester , then the results of diglycerid react with the alcohol molecules other and will produce monoglycerides and methyl esters and results of monoglycerides react with alcohol the third will produce glycerol and methyl esters . Castor oil needs at this plant as much as 3787.88 kg per hour and for the needs of methanol as much as 1575.71 kg per hour . And products in the form of methyl esters as much as 7290.86 kg per day This factory will be established area Boyolali and use of Rp.162.377.089.498,81 fixed capital and working capital of Rp.150.297.112.764,45 . The factory of the economic analysis indicates a pre-tax profit Rp.138.219.456.945,20 per year after taxes 30 % profit reached Rp.96.753.619.861,64 per year . Percent Return On Investment ( ROI ) before tax after tax 42.56 % and 29.79 % . Pay Out Time ( POT ) before tax for 2.1 years and 2.9 years after tax . Break Even Point ( BEP ) of 56.95 % , Shut Down Point ( SDP ) amounted to 30.79 % , Discounted Cash Flow ( DCF ) accounted for 32.25 % . From the results in get concluded , that the plant is profitable and feasible to set

Prarancangan Pabrik Urea Formaldehida Dari Metanol Dan Oksigen Dengan Proses DB. Western Kapasitas 40.000 Ton/Tahun

Prarancangan pabrik urea formaldehida dibuat dengan mereaksikan metanol dan oksigen dengan bantuan katalisator iron molybdenum oxide reaksi berlangsung pada suhu 240-397,58°C dan tekanan 1,2 atm serta reaksi bersifat eksotermis. Untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri yang semakin meningkat tiap tahunnya, dan masih mengimpor dari produsen luar negeri, maka dirancang pabrik urea formaldehida dengan kapasitas 40.000 ton/tahun dengan bahan baku metanol 2098,818 kg/jam dan oksigen 2615,187 kg/jam. Pada utilitas terdiri dari unit pengadaan air sebesar 53659,35 kg/jam, listrik sebesar 700 kW, bahan bakar sebesar 82,79 L/jam, steam sebesar 3316,86 kg/jam, udara bertekanan sebesar 100 m3/jam, laboratorium, dan pengolahan limbah. Pabrik urea formaldehida didirikan diatas lahan seluas 48.732 m2 dengan jumlah karyawan sebanyak 165 orang. Dari hasil analisis ekonomi diperoleh keuntungan sebelum pajak sebesar Rp 305.779.052.450 dan keuntungan setelah pajak sebesar Rp 214.045.336.715. Dengan hasil analisis kelayakan sebagai berikut Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 70,58% dan setelah pajak sebesar 49,41% Pay Out Time (POT) sebelum pajak sebesar 1,24 tahun sedangkan setelah pajak sebesar 1,68 tahun. Break Even Point (BEP) sebesar 38,56% dan Shut Down Point (SDP) sebesar 29,42%. Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 48,70%. Berdasarkan data diatas maka pabrik urea formaldehida dari metanol dan oksigen ini layak untuk didirikan

Prarancangan Pabrik Asam Fenil Asetat dari Benzil Sianida dan Asam Sulfat Kapasitas 2.000 ton/tahun

Phenyl acetic acid plant was established to meet the needs of phenyl acetic acid in the country and abroad. It is based on the availability of raw materials and the needs of phenyl acetic acid in some industrial sectors. Phenyl acetic acid plant with raw material benzyl cyanide and sulfuric acid planned to be established in the Tangerang area with a capacity of 2,000 tonnes per year. In the process, sulfuric acid and water undergoes mixing in the mixer, which is then fed to the reactor. The reactor used is a stirred tank reactor Flow (RATB) to the operating conditions of the reaction at 100 ° C with a pressure of 1 atm, is exothermic, non isothermal adiabatic. Phenyl acetic acid as the main products and the residual reactants are separated from ammonium hydrogen sulfate in a filter press. Then there will be a separation between the organic and inorganic compounds in the decanter. Once out of the decanter, the material will be supplied to the tower distiliasi. The top result of the distillation tower will be fed back into the reactor for recycle, while the bottom results will be fed to the prilling tower (tower granulator) for kristalkan. Then the crushed product to its size becomes smaller in the ball mill, and filtered on a screen that size can be uniform. After a uniform size, the product will be stored in the warehouse. Utility requirements in each year in the form of process water needs as much as 72.3453 kg / h, for cooling water as much as 19125.8813 kg / hour, steam providers as much as 305.3654 kg / hour. 141.3224 kW and electricity as much fuel as 0.0211 m3 / h. The factory is planned to operate for 330 days. Economic analysis indicates the amount of Rp 348,092,560,233.61 fixed capital and working capital of Rp 61,102,148,950.56. While profit before tax of Rp 80,543,222,890.54 and the profit after tax of Rp 56,380,256,023.38. Percent Return on Investment (ROI) before tax amounted to 23.01% and 16.10% after tax. Pay Out Time (POT) before tax and after tax of 3.03 years 3.83 years. Break Event Point (BEP) amounted to 47.5% and Shut Down Point (SDP) amounted to 21.60%. Thus it is feasible to set up factories

Pembuatan Biodiesel dari Minyak Jarak Menggunakan Metode Transesterifikasi Berkatalis Abu Terbang (Fly Ash)

The need for fossil fuels from fossils is still a major source of energy in the world. Human energy needs are increasing while fossil fuels cannot be renewed. Biodisel is an alternative fuel derived from plant oils, animal fats, and used oil. Castor oil (Jatropha Curcas L.) has the potential to be processed into biodiesel fuel because castor oil is included in non-edible oils so that it does not interfere with food security, the oil content of castor oil is large at 50-60%. The transesterification method was chosen because the process is simple by converting triglycerides to alkyl esters by reaction with alcohol and glycerol as by-products. In the transesterification process, it is generally carried out by adding catalysts. Fly ash has the potential to be used as a catalyst in the manufacture of biodiesel because it is composed of several porous oxides, SiO2, Al2O3, Fe2O3, MgO, and CaO. This study aims to examine the effect of catalyst implantation time (1 hour, 6 hours, 12 hours, 18 hours, 24 hours, and 48 hours) on the performance of catalysts in the manufacture of biodiesel from castor oil. The application of the transesterification method with 90 minutes reaction time control variable, 6% catalyst weight, and temperature 60 ° C. Biodiesel produced with a density of 0.809 - 0.793 g / cm3 with the Indonesian National Standard (SNI) in the range of 0.85 - 0.90 g / cm3 and a yield of 11.07% for a variation of 18 hours impregnation time. Then an analysis of fly ash catalysts was carried out using X-Ray Diffraction (XRD) method