Projeto de melhoria de equipamento para a produção de cabos de comando para veículos

A produção de componentes para a indústria automóvel é uma atividade com volume de negócios crescente em Portugal, sendo percetível que problemas de quantidade, qualidade, prazo de entrega e competitividade estão definitivamente ultrapassados e as principais marcas da indústria automóvel confiam plenamente nas potencialidades da indústria nacional. Isso implica outras necessidades em termos de equipamento, que deve ser cada vez mais automatizado, de forma a garantir cadências de produção adequadas às encomendas, e garantir os padrões de qualidade entendidos como standard pelo mercado. A produção de cabos de comando para o acionamento de diversos dispositivos em viaturas automóveis tem inúmeros desafios a vencer, os quais têm sido sistematicamente estudados e melhorados. Quando assumem comprimentos mais elevados, como o acionamento do tampão de combustível ou a tampa da mala, os equipamentos de injeção possuem alguns em lidar com esse comprimento excessivo. Este trabalho visou encontrar uma solução para lidar com cabos metálicos de comando com comprimentos grandes, sem que haja necessidade de alocar mão-de-obra ao equipamento apenas para separar os cabos que ficam entrançados uns nos outros. Foi projetada uma solução bastante económica e versátil, que permite a sua aplicação em equipamentos já existentes, melhorando o seu desempenho, assim como em equipamentos novos, onde funciona como um opcional para clientes que têm que lidar com este tipo de situações. Devido ao limitado tempo de realização deste projeto, o mesmo ainda não foi implementado, mas aguarda encomendas efetivas de clientes para ser levado à prática logo que se torne possível.The production of components for the automotive industry is an activity with increasing business volume in Portugal, where perceived problems of quantity, quality, delivery time and competitiveness are definitely outdated and the main brands of the automotive industry fully rely on the potential of the national industry. This implies other needs in terms of equipment, which must be increasingly automated, in order to guarantee production rates appropriate to the orders, and to guarantee the quality standards understood as standard by the market. The production of metallic command cables for the actuation of various devices in passengers vehicles has numerous challenges to overcome, which have been systematically studied and improved. When they take on longer lengths, such as the fuel cap drive or the trunk lid, the injection equipment has some problems to deal with this excessive length. This work aimed to find a solution to handle metallic command cables with large lengths, without having to allocate manpower to the equipment only to separate the cables that are plaited to each other. It has been designed a very economical and versatile solution, which allows its application in existing equipment, improving its performance, as well as in new equipment, where it works as an option for clients that have to deal with this type of situations. Due to the limited time frame of this project, it has not yet been implemented, but awaits effective customer orders to be implemented as soon as possible

Estudo da otimização do cabo metálico na produção de Bowden Cables

Hoje em dia, mais do que nunca, num mercado cada vez mais global e competitivo, as organizações necessitam de estar constantemente à procura da inovação, do aumento da qualidade dos seus produtos, assim como da produtividade global dos seus processos. A pandemia de COVID-19 veio aumentar esta obrigatoriedade pela melhoria contínua. O setor automóvel é caracterizado como sendo uma das áreas de negócio mais competitivas e que se encontra em constante evolução. Assim sendo, procurar o desenvolvimento de produtos da mais alta qualidade e maximizar os lucros é essencial para uma organização sobreviver e prosperar no mercado, o que pode ser alcançado através da eliminação dos desperdícios existente ao longo do fluxo produtivo. Para se obter as melhorias pretendidas, a metodologia usada foi o Six Sigma, onde se utilizou o ciclo DMAIC, assim como certas ferramentas Lean. Na revisão bibliográfica, fez-se inicialmente uma introdução ao setor automóvel, destacando a sua importância a nível global, bem como as principais dificuldades que este setor está a enfrentar; fez-se uma revisão da metodologia Six Sigma, destacando o ciclo DMAIC e, por fim, foi abordada a filosofia Lean Manufacturing. O presente trabalho foi desenvolvido na empresa Fico Cables, especializada na produção de componentes para automóveis e teve como principal objetivo a redução ou eliminação da ponta de cabo na operação de aparar nas linhas de produção, uma vez que a empresa apresentava anualmente milhares de metros de cabo desperdiçado. Após chegar à conclusão sobre quais os fatores que permitiriam a eliminação e diminuição do aparado de cabo das linhas de montagem, foram definidas e implementadas ações de melhoria. Com as ações implementadas, obteve-se um ganho anual de cerca de 89 289 € e, até aproximadamente 2026, será obtido um ganho de 288 343 €, tendo sido eliminado o aparado em cinco linhas de montagem, diminuindo se igualmente o aparado em oito linhas de montagem.Nowadays, more than ever, in an increasingly global and competitive market, organisations need to be constantly seeking innovation, increasing the quality of their products, as well as the global productivity of their processes. The COVID-19 pandemic has increased this obligation for continuous improvement. The automotive sector is characterised as one of the most competitive business areas and is in constant evolution. Therefore, seeking to develop the highest quality products and maximise profits is essential for an organisation to survive and prosper into the market, which can be achieved by eliminating the waste that exists along the production flow. To obtain the desired improvements, the methodology used was Six Sigma, where the DMAIC cycle was used, as well as certain Lean tools. In the literature review, the automotive sector was initially introduced, highlighting its importance at a global level, as well as the main difficulties that this sector is facing; the Six Sigma methodology was reviewed, highlighting the DMAIC cycle and, finally, the Lean Manufacturing philosophy was addressed. The present work was developed in the company Fico Cables, specialized in the production of components for automobiles and had as main objective the reduction or elimination of the cable end in the trimming operation into the production lines, since the company presented annually thousands of meters of wasted cable. After reaching the conclusion of the factors that would allow the elimination and/or reduction of cable trimming on the assembly lines, improvement actions were defined and implemented. With the actions implemented, an annual gain of around 89 289 euros was obtained and until approximately 2026 a gain of 288 343 euros will be obtained, having eliminated the trimming on five assembly lines and reduced the trimming on eight assembly lines

Projeto de uma máquina de corte duplo de espiral com limpeza

O fabrico de componentes para a indústria automóvel necessita permanentemente de tecnologias e equipamentos inovadores. Devido ao elevado grau de competitividade no setor, a implementação de equipamentos automáticos e robotizados tem vindo a ser fulcral no seu desenvolvimento. No setor automóvel a qualidade assume um papel fulcral. A implementação de automatismos no fabrico de componentes para a indústria automóvel conduz a uma redução significativa dos defeitos. Esta permite a produção em série e a uniformização do produto final. A produção do maior número de produtos no menor tempo possível é essencial num setor competitivo como este. Neste sentido, os fabricantes procuram a implementação de sistemas que possibilitem o aumento da produção sem comprometer a qualidade final do produto. Este trabalho teve por base a necessidade detetada pela empresa FicoCables em aumentar a cadência de corte de cabo espiral. Atualmente este componente, utilizado em sistemas de automóveis, é processado em máquinas de corte simples e em máquinas de limpeza. O trabalho desenvolvido consistiu no desenvolvimento de um equipamento capaz de realizar o corte e limpeza em dois cabos espiral em simultâneo e de forma automática. O desenvolvimento deste equipamento teve por base os equipamentos já existentes sendo o maior desafio proposto a implementação de um sistema duplo.The manufacture of components for the automotive industry permanently requires innovative technologies and equipment. Due to the high degree of competitiveness in the sector, the implementation of automatic and robotic equipment has been central in its development. In the automotive sector, quality plays a key role. The implementation of automatisms in the manufacture of components for the automotive industry leads to a significant reduction in defects. This allows serial production and standardization of the final product. The production of as many products as possible in the shortest possible time is essential in a competitive sector like this. In this sense, manufacturers seek the implementation of systems that enable increased production without compromising the final quality of the product. This work was based on the need found by FicoCables to increase the rate of spiral cable cutting. Currently this component, used in automotive systems, is processed in simple cutting machines and cleaning machines. The work was to develop an equipment capable of performing cutting and cleaning in two spiral cables simultaneously and automatically. The development of this equipment was based on existing equipment, and the biggest challenge proposed was the implementation of a double system

Definição do fluxo de material de uma nova unidade de produção do setor automóvel

A indústria automóvel é uma das mais competitivas que existe na atualidade. A busca por melhores rentabilidades e a superação da concorrência existente no setor, leva a uma procura constante de redução de custos nos seus processos de fabrico. Um dos focos dos construtores na redução de custos é os componentes comprados a outras empresas, levando a que a indústria de componentes seja obrigada a procurar também reduzir ao máximo os preços dos componentes comercializados, superando assim a abundante concorrência do setor de forma a conseguir contratos com as grandes marcas do ramo automóvel. Existe diversas formas de reduzir o custo dos componentes desde os materiais usados, o próprio processo de fabrico bem como na redução de desperdícios existentes no processo atual. O transporte de materiais é uma das formas mais conhecidas de desperdícios dentro de uma empresa, visto que estas movimentações não acrescentam qualquer tipo de valor ao produto comercializado. A Fico Cables é uma empresa que se dedica á produção de componentes para os principais construtores de veículos e tem também como princípio a busca constante da redução de desperdícios em todos os seus processos. A construção de um novo edifício criou a necessidade de novos fluxos de materiais dentro das suas instalações, sendo que este trabalho apresenta uma solução para o problema tendo como principais requisitos o abastecimento total das áreas produtivas, otimizar ao máximo os recursos necessários (materiais e humanos) e diminuir os custos que a empresa terá de suportar. A solução encontrada (uso do comboio logístico) permite a empresa ter uma redução de custos de aproximadamente 31% em relação ao método tradicional de movimentação de cargas através do uso de empilhador e garante a satisfação da procura por parte do novo módulo de produção.The automotive industry is one of the most competitive in existence today. The search for better profitability and overcoming the existing competition in the sector leads to a constant search for cost reduction in its manufacturing processes. One of the focus of manufacturers on cost reduction is the components purchased from other companies, leading to the components industry also being forced to seek to reduce the prices of marketed components as much as possible, thus overcoming the abundant competition in the sector in order to win contracts with the major brands in the automotive industry. There are several ways to reduce the cost of components from the materials used, the manufacturing process itself as well as in the reduction of existing waste in the current process. The transportation of materials is one of the best-known forms of waste within a company since these movements do not add any kind of value to the product sold. Fico Cables is a company dedicated to the production of components for the main vehicle manufacturers and also has as its principle the constant search for waste reduction in all its processes. The construction of a new building has created the need for new material flows within its facilities, and this work presents a solution to the problem having as main requirements the total supply of the productive areas, to optimize the necessary resources (materials and human) and to reduce the costs that the company will have to bear. The solution found (use of the Mizusumashi) allows the company to have a cost reduction of approximately 31% in relation to the traditional method of cargo handling through the use of a forklift and guarantees the satisfaction of the demand from the new production module

Estruturação do modelo de gestão de uma nova unidade de produção do setor automóvel

A produção automóvel está incorporada numa indústria em constante desenvolvimento e, como tal, as entidades que fornecem componentes para esta indústria necessitam de acompanhar os avanços tecnológicos, desenvolvendo sistemas inovadores que permitam otimizar os processos de fabrico associados. A dissertação aqui apresentada, foi realizada em contexto industrial na empresa Fico Cables, no departamento de Supply Chain. O problema abordado consistiu na definição da estratégia industrial a adotar, perante a necessidade de implantação de uma nova unidade fabril. O foco do projeto está associado à elaboração do layout fabril da nova nave industrial, otimizando assim os fluxos de material existentes e restruturando as áreas de fabrico. Para tal, avaliou-se a estrutura inicial da empresa, analisando cada área de fabrico, ao nível de produtos, processos de fabrico, número de equipamentos, fluxos, tanto entre as diferentes áreas como os fluxos internos dentro de cada uma dessas áreas de fabrico. Para a elaboração do layout final, recorreu-se ao suporte de duas ferramentas, nomeadamente, o Systematic Layout Planning, para desenvolver várias alternativas de layout, e o Analytic Hirarhic Process, uma ferramenta de análise multicritério baseada em dados numéricos, a qual permitiu selecionar a melhor alternativa apresentada. Esta última, consiste na comparação das diferentes alternativas, de acordo com os critérios definidos. Os critérios selecionados pela administração da empresa, consistiram na minimização dos fluxos, contribuindo assim para um aumento de produtividade, menores custos de transferência de equipamentos e maximização da flexibilidade, ou seja, otimizar os layouts das áreas de fabrico, permitindo a libertação de espaços para futuras expansões. Assim, definiu-se a estratégia a aplicar e procedeu-se à transferência dos equipamentos, avaliando as suas restrições/limitações. Com a implantação desta estratégia, os ganhos foram visíveis em vários aspetos, nomeadamente, minimização de transportes, distâncias e tempos associados aos fluxos de materiais, correspondendo a uma redução de cerca de 23% em relação aos fluxos iniciais, bem como à maximização e melhoria das áreas produtivas, eliminando algumas áreas alugadas, o que induziu uma redução de 50% de custos neste aspeto. De salientar que durante a fase de implantação, a empresa adotou estratégias que contribuíram para a redução do investimento estimado em 10%.Automotive industry is incorporated in an industrial sector in constant development and, as such, the entities that supply components for this industry need to keep up with technological advances, developing innovative systems that allow the optimization of the associated manufacturing processes. The dissertation presented here was carried out in an industrial context at the Fico Cables company, in the Supply Chain department. The problem addressed was the definition of the industrial strategy to be adopted, regarding the implementation of a new industrial building. The focus of the project is associated with the elaboration of the manufacturing layout of the new industrial building, thus optimizing the existing material flows and restructuring the manufacturing areas. To this end, the initial structure of the company was assessed, analyzing each manufacturing area, at the level of products, manufacturing processes, number of equipment, flows, both between the different areas and the internal flows within each of these manufacturing areas. For the preparation of the final layout, two methodologies were used, namely, the Systematic Layout Planning, to develop various layout alternatives, and the Analytic Hirarhic Process, a multicriteria analysis methodology based on numerical data, which supports the selection of the best alternative presented. The latter methodology consists of comparing the different alternatives, according to the defined criteria. The criteria selected by the company's management consisted of minimizing flows, thus contributing to an increase in productivity, lower equipment transfer costs and maximizing flexibility, that is, optimizing the layouts of the manufacturing areas, allowing the freeing of spaces for future expansions. Thus, the strategy to be applied was defined and the equipment was transferred, assessing its restrictions / limitations. With the implementation of this strategy, the gains were visible in several aspects, namely, minimizing transport, distances and times associated with material flows, corresponding to a reduction of about 77% in relation to initial flows, as well as the maximization and optimization of productive areas, eliminating some leased areas, which led to a 50% reduction of costs in this aspect. It should be noted that during the implementation phase, the company adopted strategies that contributed to the reduction of the estimated investment by 10%

Mapeamento de processos industriais na Ficocables

A indústria automóvel é um dos setores mais exigentes do mercado global, as empresas necessitam de estar em constante evolução e apresentar uma enorme capacidade de adaptação. A capacidade de resposta e a flexibilidade são fundamentais para o sucesso. Uma cultura de excelência e melhoria continua, atuando na otimização dos equipamentos, ferramentas, processos e pessoas conduz à redução de custos e aumento de competitividade. O crescimento relativamente rápido dos processos e volumes de produção, o aproveitamento de algumas linhas de produção para o fabrico de várias referências, assim como o ajuste dessas mesmas linhas a novos produtos, impede muitas vezes que haja um conhecimento aprofundado da real situação que se encontra no terreno, por parte da Engenharia dos Processos. Algumas das novas metodologias de análise dos sistemas de produção, permitem uma análise pormenorizada destas situações. De entre outras, o VSM (Value Stream Mapping) tem assumido particular relevo nos últimos tempos. Outras ferramentas e técnicas associadas ao Lean thinking, tais como: SMED (Single Minute Exchange of Die), gestão visual, 5s, standard work, kaizen e ciclo PDCA, são utilizadas pelas empresas para maximizar os ganhos, atuando na eliminação/redução dos desperdícios e melhoraria da eficiência dos processos. Tomando como referência vários casos de estudo relacionados com a produção de cabos de comando na FICOCABLES, este trabalho visou em primeiro lugar mapear convenientemente esses processos. Numa segunda fase, foi colocado todo o espírito crítico no levantamento inicialmente realizado, com vista a proceder à sua otimização. Este trabalho revela apenas dois dos vários casos de estudo desenvolvidos, pretendendo mostrar qual a abordagem implementada, e quais os ganhos conseguidos por essa via. A eficiência aumentou de forma considerável, permitindo verificar que é urgente aplicar esta metodologia a todas as linhas de produção. Isso permitiu ganhos consideráveis de produtividade nas linhas de montagem, o que se tem revertido em maiores lucros para a empresa e/ou menor custo para o cliente. A qualidade global tem sido também largamente incrementada por esta via.The automotive industry is one of the most demanding sectors on the global market. Companies need to be in constant evolution and present an enormous ability to adapt to the new reality. Responsiveness and flexibility are key factors to the success. A culture of excellence and continuous improvement, working on optimization of equipment, tools and processes, as well as reducing people alocated to manual tasks and operations lead to reduced costs and increased competitiveness. The relatively fast growth of the available processes and production volumes, the use of some production lines for the manufacture of various references, as well as the adjustment of these same lines to new products, prevents many times that there is a thorough understanding of the real situation on the ground by the engineering processes. Some of the new methodologies for production systems analysis allow for a detailed understanding of these situations. Among others, the VSM (Value Stream Mapping) has assumed major relevance in recent times. Other tools and techniques associated with Lean thinking, such as: SMED (Single Minute Exchange of Die), visual management, 5Ss, Standard Work, Kaizen and PDCA cycle, are used by companies to maximize the gains in eliminating/reducing wastes and improve the efficiency of the processes. Taking as a reference some case studies related to the production of automotive metallic harness in FICOCABLES, this work first map conveniently these processes. In a second stage, it was carried out a large brainstorming over the survey initially performed, with a view to their optimization. This work reveals only two of the various case studies developed, intending just to show the approach implemented and the gains achieved by this way. The efficiency has increased considerably, allowing verify that it is urgent to apply this methodology to all the production lines of the company. This enabled a significant productivity gain in assembly lines, which reversed in higher profits for the company and/or lower cost for the customer. The overall quality also be largely increased in this way

Projeto de recondicionamento de equipamento produtivo para componentes automóveis

A indústria automóvel caracteriza-se como uma das mais exigentes a nível global. Como tal, a inerente procura por fornecedores que cumpram as suas necessidades ao menor preço, leva a que estes necessitem de encontrar soluções que permitam aumentar a sua competitividade e visibilidade perante a concorrência. Nos últimos anos, este fenómeno tem-se evidenciado na indústria de componentes para automóvel, que tem sofrido enormes desenvolvimentos. O principal desenvolvimento por parte dos fornecedores centra-se na automatização dos processos, que permite uma maior produtividade e qualidade dos produtos fornecidos. A par da competitividade, estes dois pontos são alguns dos pilares para o sucesso dentro da indústria automóvel. É assim fundamental inovar nos processos e equipamentos utilizados na indústria. Esta inovação faz parte de um processo de melhoria contínua que os fornecedores da indústria automóvel procuram adotar na sua cultura empresarial, por forma a manter a competitividade dos seus produtos em evidência. Um dos exemplos onde isto é aplicado é na produção de cabos de comando, onde a automatização tem tido um papel bastante importante na flexibilidade dos processos e na qualidade do produto. Dentro desta família de produtos, os tubos de espiral, um dos componentes dos cabos de comando, têm-se mostrado como um dos pontos que necessita de uma melhoria contínua. Atualmente, o processo de preparação deste tipo de componente é feito de forma totalmente automatizada, o que comprova a importância da automatização. No entanto, a necessidade de fabrico de diferentes referências em lotes relativamente restritos leva a que os equipamentos utilizados se caracterizem pela sua elevada flexibilidade. Através deste trabalho foi desenvolvido um projeto mecânico para a melhoria das máquinas de preparação de tubo espiral, cujo foco é aumentar o número de referências possíveis de fabricar, sem que isto prejudique a qualidade e produtividade do equipamento.The automotive industry is characterized as one of the most demanding globally. As such, the inherent demand for suppliers that meet the needs of the industry at the lowest price leads them to find solutions that allow them to increase their competitiveness and visibility facing the competition. In recent years, this phenomenon has been evident in the automobile component industry, which has undergone enormous developments. The main development on the part of suppliers is focused on the automation of processes, which allows for greater productivity and quality of the products supplied. Alongside competitiveness, these two points are some of the pillars for success within the automotive industry It is therefore essential to innovate in the processes and equipment used in the industry. This innovation is part of a process of continuous improvement that suppliers in the automotive industry seek to adopt in their corporate culture, to keep the competitiveness of their products in evidence. One of the examples where this is applied is in the production of Bowden cables, where automation has played a very important role in the flexibility of processes and product quality. Within this product family, conduits, one of the components of Bowden cables, have proven to be one of the points of continuous improvement. Currently, the production process for this type of components is done in a fully automated way, which proves the importance of automation. However, the need for manufacturing different references means that the equipment used is characterized by its high flexibility. Through this work, a mechanical project was developed to improve the spiral tube preparation machines, whose focus is to increase the number of possible references to manufacture, without this affecting the quality and productivity of the equipment

Desenvolvimento de um novo conceito de equipamento flexível para a indústria automóvel

A indústria automóvel procura o aumento da produtividade de forma sistemática, com foco na redução de custos e no aumento da competitividade. Ao mesmo tempo, os prazos de entrega devem ser cumpridos, mantendo o elevado nível de qualidade exigido pelo cliente. Atualmente, a indústria automóvel apresenta uma gama de produtos de alta variedade, o que torna clara, a procura por maior flexibilidade nos sistemas de produção. Uma solução para esta variabilidade de encomendas é olhar para inovações tecnológicas, capazes de automatizar processos. Surge assim, a necessidade de desenvolver equipamentos mais automatizados e flexíveis. Ao longo deste trabalho será desenvolvido um projeto mecânico de um equipamento para o fabrico de cabos de comandos. A principal vantagem deste novo conceito é a otimização do processo com a eliminação de vários desperdícios atualmente existentes. Trata-se de um equipamento flexível, por isso, consegue ajustar facilmente a sua produção às necessidades de cada tipo de produto. Para além disso, a automatização garante à empresa uma menor dependência do fator mão-de-obra, permitindo um maior controlo de produção, maior segurança dos operadores e maior qualidade do produto. A eliminação de desperdícios apresenta uma poupança direta nos custos, aumentando assim, a produtividade. Este é um objetivo fundamental para o desenvolvimento de qualquer empresa, especialmente, neste setor extremamente competitivo. Os resultados da análise ao trabalho desenvolvido permitem uma rápida amortização de custos, uma vez que é obtido o mesmo produto, com menos uma operação. Isto implica uma redução de 60% no custo da mão de obra, poupança de recursos materiais e energéticos, menos manutenção e mais espaço de fábrica. Por outro lado, o aumento de qualidade diminui os cabos com defeito, e consequentemente, aumentam as receitas.The automotive industry systematically seeks to increase productivity with a focus on reducing costs and increasing competitiveness at the same time. Delivery deadlines must be met while maintaining the high level of quality required by the customer. Nowadays, the automotive industry presents a high-variety range of products, which makes clear the demand for higher flexibility in production systems. A solution for this kind of variety on demand is to look for technological innovations which are capable of automating processes. Thus, arises the need to develop more automated and flexible equipment. Throughout this work is developed a mechanical design of an equipment for the Bowden cables manufacturing. The main advantage of this new concept is the optimization of the process by the elimination of many existing wastes. It is a flexible equipment, thus it can easier adjust production to the needs of each type of product. Moreover, automation allows the company less dependent on labor force, allowing as well greater production control, better operator safety and higher quality. Waste elimination has direct cost savings, improving as well the productivity. This goal is crucial for the development of any company, especially in this extremely competitive sector. Analysis results of this work allow a quick amortization of costs, because with the new equipment, the same product is obtained with one less operation. This results in 60% reduction of the labor force costs, material and energy resources savings, less maintenance and more plant space. Moreover, the quality increase will reduce the defective cables, and consequently provide higher revenue on sales

Estudo e desenvolvimento de moldes de terminais de cabo em ligas Zamak

A indústria de fundição é uma das maiores indústrias mundiais com grande impacto na economia global. Os produtos fundidos podem ser encontrados em diversas aplicações, desde os componentes mais pequenos, como terminais de cabo de comando, até peças maiores, como carcaças de motores para automóveis e navios, todos produzidos por processos de fundição. O sucessivo aumento do consumo levou à necessidade de desenvolver este sector, criando uma nova variante, a fundição sob pressão ou fundição injetada. A fundição injetada é um processo em que um molde permanente é usado e o metal derretido é injetado sob alta pressão para o seu interior, permitindo a produção cíclica de peças, e contribuindo para o aumento do fabrico e a redução do custo unitário. Esta técnica é realizada em função dos objetivos do projeto e da aplicação das peças a obter. O resultado do produto final provém da precisão do desenho dos moldes e dos parâmetros utilizados na produção, requerendo por isso um estudo aprofundado do processo, quando se pretendem obter peças isentas de imperfeições e com toleranciamentos geométricos bastante exigentes. Foi neste contexto que se desenvolveu a presente dissertação. Realizado na empresa FICOCABLES S.A, o estudo focou-se no desenvolvimento de moldes para a produção de terminais de cabo automóvel em ligas Zamak, cumprindo com as normas de qualidade aplicadas pelo setor. Foi aplicado o ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act), e, recorreu-se a estudos analíticos, análises micrográficas e simulações CFD (Computer Fluid Dynamics). Pretendeu-se, assim, ampliar o conhecimento do processo de injeção, na área do escoamento e transferência de calor dos moldes e respetivas estruturas, e também desenvolver metodologias céleres, para conceber estes componentes de um modo mais expedito. Para tal, tomaram-se como referência três terminais de controlo que foram analisados segundo a metodologia apresentada, e com base nos resultados obtidos, otimizaram-se os seus moldes, de modo a tirar conclusões sobre a viabilidade do estudo elaborado.The casting industry is one of the major global industries, with a great impact on the global economy. The casting products can be found in many aplications, since the smallest components like bowden cables, end fittings to automobile and ships, motor carcass, all of them produced by foundry processes. The sucessive increase in consumption, led to innovations on this sector, creating a new variant, the high pressure casting, or die casting. Die casting is a process in wich a permanent mould is used and the molten metal is injected under high pressure to its interior, allowing cyclic production of parts, and contributing to increase the manufacturing effectiveness reducing the unit cost. This technique is carried out in function of the objectives of this project, and the application of the parts to be obtained. The result of the final product, comes from the precision of the molds design, and the parameters used in the production, requiring a thorough study of the process, when one wants to obtain parts free of imperfections, and with geometric tolerances quite demanding. It was in this context, that the present dissertation was developed. Carried out in the FICOCABLES S.A company, the study focused on the development of molds, for the production of automotive cable terminals in Zamak alloys, complying with the quality standards applied by the sector, using the PDCA cycle (Plan, Do, Check, Act), and applying analytical studies, micrographic analyzes and CFD (Computer Fluid Dynamics) simulations. The aim was to increase the knowledge of the injection process, in the area of flow and heat transfer of the molds and their structures, as well as to develop rapid methodologies, to design these components in a more expeditious way. For this purpose, three control terminals were used, which were analyzed according to the presented methodology, and based on the results obtained, their molds were optimized, in order to draw conclusions about the feasibility of the performed study

Projeto e Detalhamento de Hardware do Sistema Embarcado para Controle de Vôo de um Aerofólio Cabeado

TCC(graduação) - Universidade Federal de Santa Catarina. Centro Tecnológico. Engenharia de Controle e Automação.O UFSCKite é um grupo de pesquisa situado no Departamento de Automação e Sistemas da UFSC que se propõe a investigar e desenvolver tecnologias que aproveitem a energia eólica em elevadas altitudes para geração de energia elétrica. Dentro desta área, o grupo tem dirigido seu foco para o estudo de sistemas que utilizam aerofólios flexíveis cabeados para alcançar estes objetivos. Atualmente, o UFSCKite possui um protótipo simples operacional, capaz de controlar a trajetória dos aerofólios em vôo, mas sem a capacidade de gerar energia elétrica. Um segundo protótipo capaz de realizar o controle do sistema com geração de energia elétrica está em fase de projeto. A primeira parte do trabalho aqui apresentado consiste na revisão da primeira versão da placa eletrônica embarcada do primeiro protótipo. Inicialmente, os componentes de hardware e a primeira versão da placa eletrônica embarcada do primeiro protótipo são descritos. Após isso, os problemas apresentados na primeira versão da placa eletrônica embarcada são analisados e a partir dessa análise uma segunda versão é proposta. Em seguida, os esquemáticos e o leiaute da segunda versão são apresentados. A segunda parte do trabalho aqui apresentado consiste no projeto da placa eletrônica embarcada da unidade de Vôo do segundo protótipo. Para a fundamentação deste projeto, um estudo é feito sobre o problema a ser resolvido. Primeiramente, os componentes de hardware do segundo protótipo são descritos. Em seguida, um projeto informacional do sistema embarcado é apresentado, contendo os seus requisitos, uma proposta de modelo funcional, uma tabela de opções de solução e algumas diretrizes a serem seguidas pelo projeto. Partindo deste projeto informacional, um projeto conceitual é proposto, apresentando de forma conceitual a arquitetura do sistema e as suas interfaces. Por fim, os elementos de hardware escolhidos para compor as interfaces são descritos com profundidade e os circuitos que compõem o projeto da eletrônica embarcada são apresentadosUFSCKite is a research group located in the Automation and Systems Department (DAS) of the Federal University of Santa Catarina (UFSC) that aims to investigate and develop technologies that take advantage of the wind power on high altitudes to generate electricity. The group focus have been the study of sistems that use pumping kites to achieve such goals. Currently, the UFSCKite has a simple operational prototype that controls the flight of a kite, but can’t generate electricity. A second prototype capable of both controlling the flight of the kite and generating electricity is being developed. This work consists on a review of the first version of the first prototype’s embedded electronics. First of all, the first prototype’s hardware components and embedded electronics are described. Next, the problems on the first version of the embedded electronics are analysed, and based on that analysis, a second version is proposed. After that, the second version’s electronic schematics and layouts are presented. In addition to that, the embedded electronic project of the second prototype‘s flight unit is proposed. A study is made based on the second prototype’s project. First, the hardware components are described. Then, an informational project of the embedded system is presented, containing a list of requirements, a functional model and some project guidelines. Based on this informational project, a conceptual project is proposed, presenting in a conceptual form the system’s architecture and it’s interfaces. Last, the hardware components of the interfaces are described and the embedded electronic’s circuits are presented