Dans un contexte d'exigences environnementales et économiques croissantes, notamment dans le domaine des transports (objectifs de réduction des émissions de CO2), l'optimisation de toutes les étapes du cycle de vie d'un produit est devenue une obsession pour tous les acteurs du monde industriel. Lors de la conception d'un nouveau système mécanique, chaque élément peut être optimisé grâce à une intégration très en amont des contraintes fonctionnelles, des contraintes de service et des contraintes des procédés de fabrication. Cette vision très intégrée de la conception des systèmes autorise un choix optimal des matériaux constitutifs et des procédés de fabrication associés. L'élaboration de nouvelles nuances de matériaux et la mise au point de nouveaux procédés de fabrication contribuent à alimenter cette phase d'optimisation pour le développement de systèmes aux performances mécaniques réellement innovantes. L'allégement des structures constitue le principal objectif de cette démarche d'optimisation. Pour atteindre cet objectif, tout le potentiel des matériaux doit être exploité, jusqu'à leurs limites d'utilisation. La connaissance précise des comportements limites des matériaux pressentis conditionne donc le succès de la démarche. Pour y parvenir, il est indispensable de développer des approches couplées expérimentation-modélisation-identification. La phase de caractérisation expérimentale nécessite la mise en œuvre de dispositifs spécifiques, susceptibles de se rapprocher des conditions d'utilisation réelles du matériau, que ce soit en service ou lors d'une opération de mise en forme
