Este proyecto tiene como objetivo mostrar que la
reducción de la utilización de máquinas, la
reducción de la variabilidad en el proceso, causada por
tiempos de setup y llegadas al sistema, y el cambio en el sistema
de manufactura, puede incrementar el flujo de materiales, reducir
el tiempo de flujo y reducir el trabajo en espera del
proceso.
Del sistema de manufactura se estudia, por medio simulado, los
escenarios de un sistema push y un sistema pull así como
un sistema híbrido teniendo a este último como un
sistema que puede mostrar mayor throughput que un sistema pull
puro.
Se toman como sistemas de pull, un sistema Kanban y un sistema
CONWIP y como un sistema híbrido la combinación de
ambos logrando una política predominantemente CONWIP pero
con un bloqueo entre procesos producido por el sistema
Kanban.
Este objetivo se aplica en un caso práctico de acabado
textil que presenta congestión en su proceso de afelpado y
rasurado. Para la reducción de la variabilidad causada por
setup, se aplica la tecnología SMED y para la
reducción de la variabilidad en el proceso se estandarizan
los tamaños de los paquetes de producción que
llegan del proceso precedente.
El sistema se modela en un programa de simulación. La
simulación corre el sistema original de manufactura, que
se identifica como un sistema push, y los sistemas pull. Del
sistema push simulado se comprueba que la reducción en la
variabilidad incrementa el throughput del sistema y reduce el
trabajo en espera. Estos resultados se comparan contra cualquier
sistema pull de manufactura y se demuestra que éste
último mejora mostrando menores tiempos de flujo, menor
trabajo en espera y menor utilización en
máquinas
