This document describes a graphic group technology-based methodology for defining a new layout for an industrial production
plant. This methodology (technological kinship circles) sought to optimise an industrial plant's physical resources and minimise its
production lead time through a new layout (i.e. an improvement and standardisation system) (Lara, 2007). The technological
kinship circles methodology arose from the need for integrating manufacturing cells with defining their layout; this was achieved
by implementing the rank order clustering (ROC) method (Singh,1996) for forming such cells and the single-linkage cluster analysis
(SLCA) method (Singh,1996) using the reciprocal of the coefficient of similarity for constructing the kinship circles defining
the relative position of machines within the cells. Implementing this methodology and using group technology led to obtaining a
new layout representing a 51% reduction in the average distances travelled by pieces during their processing and a 67% reduction
in average lead times for the production plant's processes.Este documento describe una metodología gráfica basada en tecnología de grupos con el fin de definir un nuevo layout para una
planta industrial de producción. La metodología"círculos tecnológicos de parentesco" fue parte de un sistema de mejoramiento
y estandarización de procesos (Lara, 2007) que buscaba optimizar los recursos físicos y minimizar el lead time de los
procesos productivos de una planta industrial a través de un nuevo layout. Dicha metodología surge dada la necesidad de integrar
el proceso de formación de las celdas de manufactura con la definición del layout de éstas, lo cual se logró mediante la
implementación del método ROC (Rank order clustering) (Singh,1996) para la formación de las celdas y el método SLCA (Single-
linkage cluster analysis) (Singh,1996), utilizando el recíproco de los coeficientes de similitud que éste arroja en la
construcción de los círculos de parentesco que definen la posición relativa de las máquinas dentro de las celdas. La implementación
de esa metodología y el despliegue de tecnología de grupos permitió obtener un layout que representó reducciones del orden
del 51% en las distancias promedio recorridas por las piezas durante su procesamiento y un recorte del 67% en promedio
de los tiempos de fabricación -lead times- de los diversos procesos