Sažetak
U radu je postavljen matematički model odabranog modela izomerizacije. Pri postavljanju modela proces je istražen sa stajališta reakcijskog mehanizma, kinetike reakcija izomerizacije, te parametara kemijske ravnoteže. Simulacijski model reaktora izveden je prema postavljenim materijalnim bilancama, a modelom su opisani i procesi izmjene topline, te procesi izmjene tvari postupcima separacije.
Postavljeni simulacijski model omogućio je istraživanje i proučavanje optimalnih radnih uvjeta procesa simuliranjem, te je predloženo unapređenje procesa sa stajališta povećanja prinosa visokooktanskog produkta procesa izomerizacije, kao i povećanja oktanskog broja proizvoda.
Rezultati dobiveni simuliranjem procesa unaprijeđenog dodatkom kolone za deizopentanizaciju pokazali su povećanje iscrpka izomerizata za čak 42% u usporedbi s procesom bez unapređenja, dok je izvedba procesa s molekulskim sitima rezultirala značajnim povećanjem istraživačkog oktanskog broja proizvoda od 9 jedinica. Rezultati simuliranja procesa bez unapređenja i procesa s kolonom deizopentanizera pokazali su vrlo dobro slaganje s eksperimentalnim podacima industrijskog procesa.Abstract
The paper defines a mathematical model of the chosen isomerization model. While setting the model, the process was explored from the viewpoint of reaction mechanism, isomerization reactions kinetics, and chemical balance parameters. The reactor simulation model has been elaborated according to the set material balances, while the model describes also the heat exchange processes, as well as those of substance exchange using separation procedures.
The set simulation model has enabled research and study of optimal operating process conditions using simulation, and process advancement has been suggested from the viewpoint of increasing the yield of the high octane isomerization process product, as well as the yield of the product octane number.
The results obtained through the simulation of the process advanced by the addition of the deisopentanizer column have shown an increased isomerate yield by as much as 42% compared with the process without advancement, while the process implementation with molecular sieves has resulted in a considerable increase of the product research octane number of 9 units. The results of process simulation without advancement and those of the process with deisopentanizer column have shown very good match with the experimental data of the industrial process
