El presente estudio se basa en la implementación de la metodología SMED (“Single Minute Exchange of Die”) en una planta manufacturera de helados, líder en el mercado nacional y pionera en la implementación de sistemas de mejora continua.
La optimización de la eficiencia como fundamento para la reducción de costos y cumplimiento de los volúmenes demandados por el mercado llevaron a la planta a buscar maneras de reducir las pérdidas más significativas de la planta lo que convierte a la perdida por cambio de formato en la más representativa en todas las plantas de helados.
La metodología utilizada consiste en la identificación de la línea más significativa para la planta basada en un análisis de volumen, numero de SKUs y tiempos perdidos. Una vez identificada la línea se identificará a través de la matriz de cambios de formato cual es el cambio más significativo para la línea. En este paso restringimos el análisis al proceso más completo y complejo de la línea por la cantidad de equipos y ajustes necesarios, el cual servirá de base de mejora para todos los procesos de la línea
