Manufacturing companies face challenges related to operational efficiency, particularly in machinery maintenance and workplace organization. This study analyzes the case of an industrial plant where, after applying Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) and Pareto analysis, disorganization during maintenance procedures was identified as a frequent root cause of failures. The lack of control over tool usage and the absence of standardized processes have hindered the effective implementation of autonomous maintenance. As a solution, the 5S methodology is proposed to create a more organized, visual, and efficient work environment. A pilot area was selected to demonstrate the benefits of 5S in reducing non-productive time, improving tool accessibility, and enabling operator autonomy. The expected outcomes include improved maintenance response times, fewer operational errors, and the promotion of a culture of continuous improvement within the plant.Las empresas manufactureras enfrentan problemáticas relacionadas con la eficiencia operativa, particularmente en lo que respecta al mantenimiento de maquinaria y el orden en las áreas de trabajo. En esta investigación se analiza el caso de una planta industrial que, tras aplicar herramientas como el Análisis Modal de Efectos y Fallos (AMEF) y el diagrama de Pareto, identificó como una causa recurrente de fallas la desorganización en los espacios de trabajo, especialmente durante la ejecución del mantenimiento. Se evidenció la falta de control en el uso de herramientas y la ausencia de estandarización en los procedimientos, lo que ha dificultado la implementación del mantenimiento autónomo. Como solución, se plantea la aplicación de la metodología de las 5´s , con el objetivo de estructurar un entorno de trabajo más ordenado, visual y eficiente. A través de un área piloto, se busca demostrar la eficacia de esta metodología para reducir tiempos improductivos, mejorar la localización de herramientas y facilitar la autonomía operativa de los trabajadores. Los resultados esperados incluyen una mejora en los tiempos de respuesta en mantenimiento, reducción de fallos por omisiones operativas y el fortalecimiento de una cultura de mejora continua en la plant
