Metal mechanics plays a relevant role in the entire productive structure of the economy since it is an indispensable supplier of capital goods such as equipment, infrastructure, spare parts, and machines. However, the lack of efficient production processes, the high rate of defective products, and unnecessary routes in factories and production workshops are some of the frequent problems that companies in this area have that directly affect their productivity. Consequently, extreme routes and the profiling area have been identified as the main bottlenecks in the production process, impacting production efficiency. Therefore, the main objective of this case study is to demonstrate how the implementation of Lean tools has managed to increase the efficiency of the process for the production of thermoacoustic panels, reducing unnecessary routes and defective products. The proposed model comprises Lean tools such as the standardization of work and the 5S methodology, and the SLP was also applied to carry out the redistribution of activities. A simulation was carried out in the Arena software to validate the improvement proposal's results. The results obtained from the simulation were an increase of 19.24% in the overall efficiency of the process, a decrease of 42.4% in hours lost due to defective products, and a 26.7% reduction in downtimeEl objetivo principal en este caso de estudio es demostrar cómo la implementación de herramientas de Lean Manufacturing han logrado aumentar la eficiencia general del proceso, principal problema encontrado en la investigación, para la elaboración de paneles termoacústicos, logrando disminuir las causas raíces: recorridos innecesarios y los productos defectuosos. El modelo propuesto se encuentra compuesto por herramientas de Lean Manufacturing como la estandarización del trabajo y la metodología 5S; además, se aplicó la herramienta SLP para poder realizar la redistribución de las actividades lo que permite organizar y optimizar la disposición de elementos en un espacio limitado. La metodología 5S permite tener un ambiente de trabajo organizado, ordenado, limpio, estandarizado y sostenible en el tiempo. El trabajo estandarizado permite establecer procedimientos y métodos de trabajo específicos para realizar una actividad de la misma manera siempre que se realice. Este enfoque combinado ha contribuido a mejorar la organización general de la planta, facilitando el flujo de trabajo y minimizando los recorridos innecesarios.
Para poder validar los resultados de la propuesta de mejora se hizo uso de la simulación realizada en el software Arena. Los resultados obtenidos de la simulación fueron el aumento en 19.24% en la eficiencia general del proceso, la disminución de horas perdidas por productos defectuosos en 42.4% y la disminución por tiempos muertos en 26.7%
