Opinnäytetyö tehtiin toimeksiantona turkulaiselle bussien kattoluukkuja valmistavalle Spheros-Parabus Oy:lle. Työn tavoitteena on heidän Vision-tuotesarjansa kokoonpanoprosessin kehittäminen materiaalivirtojen, layoutin ja läpimenoajan kannalta. Vision-tuotesarjalla tarkoitetaan heidän kattoluukkuperhettään, jossa luukkuelementti on lasinen.
Lasiluukun tuotanto ei ole yhtä pitkälle kehitettyä kuin muiden kattoluukkujen tuotanto. Osasyynä tähän on lasiluukkujen myynnin suhteellisen pieni volyymi, joka on alle 5 % kattoluukkujen kokonaismyynnistä. Tulevaisuudessa myynnin uskotaan kuitenkin lisääntyvän huomattavasti ja tästä syystä lasiluukkusolua sekä -tuotannon prosessia päätettiin alkaa kehittämään. Tällöin myynnin kehittymiseen on varauduttu jo etukäteen ja tilausmäärien lisääntyessä tuotantomääriä saadaan helposti lisättyä. Omat haasteensa prosessiin luo paitsi pienempi volyymi verrattuna muihin tuotteisiin, mutta myös itse lasiluukun prosessi. Arvoa lisäävän työn osuus koko prosessista on todella pieni, koska tietyissä vaiheissa on aikamääre, jonka odottaminen on oleellinen osa prosessia. Näissä vaiheissa työntekijät pystyvät tekemään muita töitä, mutta itse tuotteen arvo ei kasva mitenkään.
Tutkimus aloitettiin lasiluukkusolun prosessiin tutustumisella. Tämän jälkeen sen nykytila kartoitettiin tutkien tuotteiden ja materiaalien liikkumista, jalostumista sekä tähän käytettävää työn määrää ja aikaa. Kartoittamisessa käytettiin hyväksi sekä mittaustuloksia että työntekijöiden kokemuksia prosessista. Tarkemman tutkimuksen kohteeksi otettiin myös luukun prosessin osana oleva liimaus ja sen mahdollinen kehittäminen joko uusilla liimoilla tai liimausliitosta tukevilla menetelmillä.
Tutkimuksessa esitellään erilaisia vaihtoehtoja, joilla tuotantoa pystytään kehittämään, sekä suurimmat saavutettavat hyödyt. Nämä parannukset keskittyvät liimauksen menetelmien muuttamiseen sekä layoutin uudistamiseen, jotka taas vaikuttavat läpimenoaikojen ja materiaalivirtojen lisäksi myös koko prosessiin.This Bachelor’s thesis was commissioned a company named Spheros-Parabus Ltd that manufactures roof hatches for busses in Turku. The topic of the research was to develop the assembly process of the company’s Vision product family including material flows, layout and lead-time. Vision is a roof hatch family that differs from other hatches for the hatch element which is made of glass.
The production of the glass hatch is not as developed as production of other roof hatch models. One reason to this is that the sales volume is quite low, under 5 % of total sales of all roof hatches. Sales are predicted to grow in the future and this was the reason to start the development process of glass hatch production. This way the company has already prepared for the growth of sales and it is easy to increase the production output in compliance with the amount of orders. Besides the sales volume being low compared to total sales, there are also other challenges in the process. The value adding share of the work is small compared to the whole working process. This is because there are stages in the process, which include a time restriction which has to be passed before proceeding to the next stage. While waiting an employee can work with other products in different stages of the process, but this will not add value to the product waiting to get to the next stage.
The research was started by becoming acquainted with the production process of the glass hatch. The next step was to investigate the present state of the process, including the flow of materials and products, but also the use of work and time. The experience of the employees and measurements of the process were used to get to this point. One part in which the research also focused on was the gluing stage of the production. There are different possible ways to develop it by changing the glue to another or by supporting the bond with other methods.
The different alternatives to develop the production and also the biggest benefits concerning them are presented in this research. These improvement proposals concentrate on changing the methods in the glueing process and renewing the layout. These changes will have effects not only on lead-time and materials flows, but also on the whole process
