Since when the oldest civilizations were formed, societies have been exploiting resources
from nature, without much concern to their both future existence and renewal. With the
Industrial Revolution, came the acceleration in resources consumption, fossil fuels
combustion as well as a large population growth, which all combined have increased the
mankind harm to the environment in such a way that nowadays, producing through more
efficient and sustainable techniques is necessary to maintain progress and improve our society
technologically. Therefore, this paper relates to two harmful actions: construction and mining,
more specifically, the industry of Portland cement and the mining of kaolin. This paper aims
to evaluate the possibility of use of generally discarded substances during the processing of
kaolin in the production of alkali activated materials, which would potentially offer an
alternative for the use of Portland cement, as well as a means of reducing waste from the
processing of kaolin and also if such use is proved satisfactory, a new remuneration
alternative for mining related workers. The research consisted in subjecting the kaolin waste
of finer granulometry to a calcination process and from it, sodium silicate and sodium
hydroxide, traces of geopolymer were developed. As consequence of the results obtained with
the geopolymer, traces of geopolymer mortar were formulated with percentages between 10%
and 40% of coarse waste in relation to the mass of calcined fine waste. These being formed
from the waste from kaolin calcination as replacement for cement and the coarse waste from
the processing of kaolin as replacement for sand. The specimens of geopolymer and mortar
were examined by compressive strength tests, the mortar was also subjected to pull of test in
order to verify one of the inherent properties of the material, and absorption test. The
compressive strength values obtained after 7 days varied between 25 and 40 MPa. Such
performance certifies the calcination process as an kaolin waste activator and fit them as a
construction material.Desde o início da civilização o homem supriu suas necessidades retirando recursos da
natureza sem muita preocupação com a disponibilidade e renovação destes. Após a revolução
industrial, a aceleração do consumo de recursos, queima de combustíveis fósseis e
crescimento populacional, aumentou atividades humanas nocivas ao meio ambiente, de modo
que hoje vive-se em um período onde a adoção de técnicas produtivas mais eficientes e
sustentáveis são necessárias para continuar o progresso e os avanços tecnológicos. Nesse
contexto, o trabalho aborda duas atividades bastante agressivas ao ambiente, sendo elas, a
construção civil e a mineração, mais especificamente a indústria de cimento Portland e a
mineração de Caulim. O estudo propõe a utilização dos rejeitos gerados no beneficiamento do
caulim na produção de materiais ativados alcalinamente, buscando desta forma, alternativas
ao uso do cimento Portland, reduzir os impactos gerados pelos resíduos da produção do
caulim, como também, criar, caso os resultados sejam satisfatórios, uma outra alternativa de
renda aos produtores do minério. A pesquisa consistiu em submeter o rejeito de caulim de
granulometria mais fina a processo de calcinação e a partir dele, silicato de sódio e hidróxido
de sódio, foram desenvolvidos traços de geopolímero. Em consequência dos resultados
obtidos com o geopolímero, os quais atestaram a ativação térmica do rejeito, foram
formulados traços de argamassa geopolimérica com porcentagens de 10% a 40% de rejeito
grosso em relação a massa de rejeito fino calcinado. Na produção das argamassas, o rejeito
fino calcinado foi utilizado em substituição ao cimento e o rejeito grosso do beneficiamento
exerceu a função da areia. A amostras de geopolímero e argamassa foram ensaiadas à
compressão simples, a argamassa foi submetida a ensaio de arrancamento, a fim de verificar
uma das propriedades inerentes ao material, e por fim foi avaliada sua absorção. O
desempenho mecânico das argamassas geopoliméricas que alcançaram valores de resistência
à compressão entre 25 e 40 MPa aos 7 dias e 1,8 MPa no ensaio de arrancamento por tração
simples, atestam o processo de calcinação como ativador do rejeito e a adequação do material
à construção civil
