Umformwerkzeug zum Innenhochdruckumformen von Hohlprofil-Werkstuecken

DE 19900985 C UPAB: 20000502 NOVELTY - The mould for hollow profile pressure forming has a matrix (1) and an axial punch to press the workpiece. The axial punch has a working head (W) with rollers (30) to engage the inner wall of the hollow profile. The rollers are mounted in a cage (20) with an inner wedge (40) to radially load them. USE - For shaping hollow profile workpieces ADVANTAGE - Allows improved press action with reduced friction

Numerische Simulation des Kragenziehens an Tiefziehteilen

Comparison of experimental results with simulation shows the applicability of simulation for sheet thickness and deformation distribution at collar. In the case of favourable forming conditions the formability of the material can be higher, than the forming limits determined from classical forming limit diagrams

Automatisierte Korrektur von Umformwerkzeugen

Bei der Herstellung von Umformwerkzeugen kommt der Feinbearbeitung, als letztem Glied vor dem Try-Out, eine besondere Bedeutung zu. Sie dient dazu die Bearbeitungsspuren aus den vorhergehenden Prozessen zu entfernen und die geforderte Oberflächenqualität zu erzeugen. Die Bearbeitung erfolgt überwiegend manuell und nimmt einen großen Anteil der gesamten Fertigungszeit in Anspruch. Die Qualität des fertigen Umformwerkzeugs ist dabei in hohem Maße von den Fähigkeiten des Facharbeiters abhängig. Eine Reduzierung der manuellen Arbeiten stellt eine Möglichkeit dar, den Herstellungsprozess von Umformwerkzeugen deutlich effizienter zu gestalten. Da das notwendige Prozesswissen nur in geringem Umfang dokumentiert ist, müssen zur Automatisierung des Abziehens zunächst die manuellen Konzepte hinsichtlich der Werkzeugauswahl, Bearbeitungsstrategien, der Geometriekomplexität der Umformwerkzeuge sowie bekannte Fehlerprofile der Fräs- und Feinbearbeitung erfasst und analysiert werden. Darauf basierend konnten geeignete Werkzeugsysteme und die Schleiftechnologie unter Berücksichtigung eines eigenen CAx-Frameworks entwickelt werden. Durch die Kombination der entwickelten Lösungen zu einem roboterbasierten Maschinensystem konnten die Bearbeitungszeiten des bisher manuellen Abziehens signifikant reduziert und eine höhere Reproduzierbarkeit der Bearbeitungsergebnisse realisiert werden

Verschleißreduktion von Tiefziehwerkzeugen durch Geometrie- und Aktivflächenoptimierung

Um Karosserien leichter und effektiver zu gestalten ist der Einsatz von Leichtbauwerkstoffen, wie Aluminiumlegierungen und hochfesten Stählen, notwendig. So kann die Blechdicke reduziert und Gewicht eingespart werden. Jedoch führen höherfeste Stähle und die Adhäsionsneigung von Aluminium zu einem signifikanten Anstieg der Anforderungen an den Werkzeugwerkstoff. Um hohe Werkzeugstandzeiten und somit eine hohe Ressourceneffizienz hinsichtlich des eingesetzten Werkstoffs und der Rüstzeiten im Presswerk zu gewährleisten ist eine lokale Optimierung der hochverschleißbehafteten Oberflächen zielführend. Daher wurde im Rahmen dieses Teilprojekts zunächst ein FEM/BEM-Tool für eine zeiteffiziente und genaue Berechnung der auftretenden Belastungen der komplexen Tiefziehwerkzeuggeometrie entwickelt. Parallel zur Geometrieoptimierung des Werkzeugs wurde eine Laseroberflächenbehandlung zum erweiterten Verschleißschutz erforscht. Durch Kombination der Technologien ist eine höchstverschleißfeste Oberfläche erzielbar die zu gesteigerten Werkzeugstandzeiten als auch zu verbesserten Reproduzierbarkeiten in der Fertigung führt