RELAYOUT GUDANG UNTUK OPTIMALISASI ALOKASI PRODUK DI PERUSAHAAN BEVERAGE

Gudang merupakan sebuah bangunan yang berfungsi menyimpan barang atau material dalam jangka waktu tertentu untuk melanjutkan ke proses selanjutnya. Gudang hanya dianggap tempat penyimpanan biasa tanpa perlu mendapat pengaturan yang baik. Tujuan penelitian ini adalah relayout gudang untuk optimalisasi alokasi produk di gudang. Relayout gudang dengan menggunkan metode Activity Relationship Chart untuk tata letak gudang produk yang tidak efektif sedangkan untuk metode Class Based Storage untuk penempatan produk jadi berdasarkan pergerakannya fast, medium, dan Slow yang meminimal kan jarak temput operasi gudang dan Linier Progamming untuk optimalisasi alokasi produk ke gudang yang memaksimalkan ruang penyimpanan dengan batas kapasitas row Penyimpanan. Obyek penelitian dilakukan pada perusahaan beverage. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa relayout meminimalkan jarak operasi gudang sebesar12442 m dan penurunan penggunaan row penyimpanan dari 34 row menjadi 29. Penelitian memilki kekurangan untuk alokasi produk belum ada pennyekoran row sesuai jarak

PERENCANAAN PENJADWALAN PERAWATAN GUNA MEMINIMALISIR KERUSAKAN MESIN AUTO PACK DENGAN MENGGUNAKAN METODE FMEA DAN METODE OEE PADA PT.XYZ

Perawatan atau Pemeliharaan mesin mempunyai peran penting dalam setiap kegiatan perusahaan. Dalam menunjang kegiatan Produksi, perusahaan harus melakukan perencanaan penjadwalan yang baik dalam melakukan perawatan atau pemeliharaan mesin dan fasilitas produksi. Perawatan mesin yang baik akan memberikan keuntungan terhadap perusahaan, karena dapat meningkatkan kinerja mesin. PT.XYZ merupakan perusahaan yang berproduksi dalam bumbu masakan yaitu merica bubuk dalam PT.XYZ terdapat mesin Auto Pack yaitu mesin pengemas bumbu. Setiap beroperasi mesin Auto Pack membutuhkan penjadwalan perawatan atau pemeliharaan yang sesuai agar dapat meminimalisir kerusakan. Pada mesin Auto Pack. Metode FMEA ( Failur Mode And Effect Analysis ) untuk mengetahui efek yang di timbulkan dan metode OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) untuk menghitung kinerja mesin. Hasil FMEA dengan nilai RPN yang tinggi yaitu pada heater yaitu 336 dengan usulan perbaikan adanya pembersihan carbon brush , cek contactor berkala, dan Pergantian elemen Heater berkala dan metode OEE yaitu dengan nilai mesin Auto Pack yaitu nilai Availability = 40,5% , performance = 39.4% dan Quality = 97 % dan nilai OEE = 15 % dari perhitungan tersebut nilai kinerja mesin sangat rendah dan kurang dari standart yaitu 90 % maka perlu di adakan nya rekomendasi preventive maintenance untuk kelancaran mesin Auto Pack

PENERAPAN METODE AHP GUNA PENENTUAN KUALITAS PRODUK TISU SERTA PENINGKATAN MUTU DENGAN QFD (QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT)

Tisu merupakan salah satu kebutuhan sehari–hari masyarakat dunia karena tisu merupakan benda praktis yang dapat dibawa kemana–mana. Tisu memiliki fungsi yang berbeda dalam tiap jenisnya. Ada empat jenis produk kertas tisu yakni tisu wajah (facial paper), tisu serbet (tissue napkin paper), tisu handuk (towel paper), tisu toilet (toilet paper).pengendalian produk penelitian ini bertujuan untuk sebagai berikut:Bagaimana menentukan produk cacat tisu dari sebelumnya berdasarkan pengumpulan data. Penelitian ini menggunakan metode QFD dan AHP.Berdasarkan penelitian ini Cacat tisu yang paling besar ialah dirt 1,7% dampak akibat cacat tissue paper secara internal kerugian waktu, kerugian bahan baku, dan kerugian target hasil produksi,dari hasil QFD dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana konsumen memberikan penilaian dari beberapa kebutuhan konsumen .dari kebutuhan konsumen paling utama Hasil perhitungan tingkat kepuasan konsumen diantaranya ada yang paling tinggi yaitu harga murah dan kualitas yang bagus dan dari HOQ kita dapat mengetahui hal-hal apa saja yang di inginkan pelanggan dan hal-hal apa saja yang di lakukan perusahaan untuk mengetahui keinginan pelanggan Dari hasil metode AHP terdapat 4 kriteria yaitu harga,kualitas,merek dan keputusan pembelian kriteria yang paling dominan dari uji perbandingan berpasangan yaitu 1.’meningkatkan kualitas 2.merespon cepat saat bisnis di landa masalah. Kata kunci : QFD,kepuasan konsumen,AH

Perancangan Pabrik Tahu PT SA Menggunakan Metode ARC (Activiy Relationship Chart)

Tahu merupakan makanan yang sering konsumsi oleh masyarakat, sebagian besar merupakan hasil gilingan kedelai yang menjadi bubur kedelai lalu dimasak menjadi tahu. Di era pandemi seperti ini tahu merupakan salah satu produk yang cukup digemari oleh masyarakat. Selain dari rasa kandungan dalam tahu juga bermanfaat untuk tubuh seperti mencegah resiko serangan jantung , mengurangi resiko kanker, menurunkan berat badan dan mencegah resiko diabetesActivity Relationship Chart adalah chart yang menunjukan setiap aktivitas mempunyai hubungan dengan yang lain dan juga tingkat kepentikan kedekatan antar aktivitas dan tambahan tingkatan dengan kode alasan.Berdasarkan analisa dan pembahasan yang menghasilkan data rancangan tata letak dipembuatan tahu PT SA. Berdasarkan dari penelitian ini data jarak antara hubungan kedekatan stasiun kerja A dengan stasiun kerja B dapat diketahui.Hasil dari penelitian memberikan rancangan layout untuk proses produksi yang baik. penerapan activity relationship chart sebagai metode rancangan tata letak pabrik tahu PT S

ANALISIS PENGENDALIAN BAHAN BAKU PADA PT XYZ TERHADAP PERMINTAAN FLUKTUATIF SAAT PANDEMI COVID-19

Studi kasus pada penelitian kali ini adalah di perusahaan PT XYZ yang bergerak di pembuatan panel (coolstorage) untuk dinding (partisi) dan lantai. Permintaan yang fluktuatif akibat pandemi covid-19 sangatlah mengganggu proses produksi di perusahaan, akibatnya sistem pengendalian bahan baku menjadi tidak stabil, untuk mengatasi ketidakstabilan permintaan perusahaan harus memanajemen persediaan bahan baku agar tidak terjadi kelebihan atau kekurangan persediaan. Untuk mengendalikan persediaan kegiatan seperti pemesanan dan penyimpanan sangatlah penting untuk dilakukan. Maka dari itu perusahaan harus dapat mengoptimalkan persediaan bahan baku. Dalam upaya pengoptimalan pengendalian persediaan tersebut, maka dapat dilakukan mengoptimalkan persediaan dan meminimalkan biaya pengadaan dengan menerapkan metode Material Requirement Planning (MRP) dengan teknik Economic Order Quantity (EOQ) dan Lot For Lot (LFL). Pengumpulan data dalam penelitian ini dilakukan dengan wawancara langsung kepada asisten manajer perusahaan dan melihat langsung kondisi di perusahaan terkait data yang berhubungan dengan penelitian ini. Berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan bahwa metode MRP teknik EOQ dan LFL efektif dalam meminimalkan biaya pengadaan persediaan bahan baku. Biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan lebih besar dibandingkan metode MRP teknik EOQ dan LFL. Teknik loting yang digunakan adalah EOQ dikarenakan memiliki angka paling kecil

PERENCANAAN PERAWATAN DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) dan METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) PADA PAPER MACHINE 06-07 DI PT PAKERIN

PT Pakerin merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industi kertasi dupleks, Pulp, dan Chemical Insutries dimana sebagian besar produksinya menggunakan mesin secara otomatis. Permasalahan yang dihadapai adalah kerusakan yang terjadi sewaktu-waktu sebelum interval perawatan menyebabkan adanya overhaul dan replacement atau corrective maintenance yang menimbulkan adanya downtime dan kemacetan atau berhentinya proses produksi. Oleh karena itu perlu didukung dengan aktivitas perawatan mesin-mesin produksi yang teratur dan terencana. Metode penelitian yang digunakan adalah reliability Centered Maintenance (RCM) untuk menentukan kegiatan dan interval perawatan berdasarkan RCM Decision Worksheet. Kemudian metode ke 2 adalah menggunakan failure mode and effect analysis metode ini digunakan untuk menentukan penyeybab kegagalan sistem dan untuk menentukan dampak yang diakibatkan apabila mesin tersebut rusak.kedua metode ini . Hasil penelitian diperoleh bahwa dari 7 sub mesin pada paper machine 06-07 didapatkan bahwa 4 sub mesin memiliki komponen kritis dan komponen kritis yang memiliki kegagalan potensial diantaranya seperti conveyor memiliki tingkat keandalan sebesar 0.7165 dan apabila terjadi kegagalan sistem maka transfer ke barang jadi menjadi terhambat

ANALISIS PENGENDALIAN BAHAN BAKU PADA PT XYZ TERHADAP PERMINTAAN FLUKTUATIF SAAT PANDEMI COVID-19

Studi kasus pada penelitian kali ini adalah di perusahaan PT XYZ yang bergerak di pembuatan panel (coolstorage) untuk dinding (partisi) dan lantai. Permintaan yang fluktuatif akibat pandemi covid-19 sangatlah mengganggu proses produksi di perusahaan, akibatnya sistem pengendalian bahan baku menjadi tidak stabil, untuk mengatasi ketidakstabilan permintaan perusahaan harus memanajemen persediaan bahan baku agar tidak terjadi kelebihan atau kekurangan persediaan. Untuk mengendalikan persediaan kegiatan seperti pemesanan dan penyimpanan sangatlah penting untuk dilakukan. Maka dari itu perusahaan harus dapat mengoptimalkan persediaan bahan baku. Dalam upaya pengoptimalan pengendalian persediaan tersebut, maka dapat dilakukan mengoptimalkan persediaan dan meminimalkan biaya pengadaan dengan menerapkan metode Material Requirement Planning (MRP) dengan teknik Economic Order Quantity (EOQ) dan Lot For Lot (LFL). Pengumpulan data dalam penelitian ini dilakukan dengan wawancara langsung kepada asisten manajer perusahaan dan melihat langsung kondisi di perusahaan terkait data yang berhubungan dengan penelitian ini. Berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan bahwa metode MRP teknik EOQ dan LFL efektif dalam meminimalkan biaya pengadaan persediaan bahan baku. Biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan lebih besar dibandingkan metode MRP teknik EOQ dan LFL. Teknik loting yang digunakan adalah EOQ dikarenakan memiliki angka paling kecil

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PRODUK PAKAN IKAN APUNG DENGAN PENDEKATAN STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC) MENGGUNAKAN METODE PARETO DIAGRAM DAN FISHBONE DIAGRAM PADA PT.WIRIFA SAKTI FEEDMILL

Kosem, Doby Anang. 2019. Analisis Pengendalian Kualitas Pada Produk Pakan Ikan Apung Dengan Pendekatan Statistical Quality Control (SQC) Menggunakan Metode Pareto Diagram Dan Fishbone Diagram Pada PT.Wirifa Sakti Feedmill.. Tugas Akir, Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Islam Majapahit (UNIM). Pembimbing I: Mohammad Muslimin, S.T.,M.T Pembimbing II: Imaduddin BE, S.T.,M.T PT Wirifa Sakti Feedmill adalah perusahaan PMA yang bergerak dalam produksi pakan ternak yang terletak di Jln raya Ngoro Industri Persada (NIP) blok T3, Mojokerto, Jawa Timur. Perusahaan ini dapat memproduksi 1500 ton pakan ternak perhari. Produk yang telah sesuai dengan standar perusahaan dapat didistribusikan kepada konsumen, namun produk yang tidak sesuai dengan standar perusahaan akan diproduksi ulang dan dianggap produk yang cacat. Hal tersebut dilakukan agar produk yang dihasilkan dapat memuaskan konsumen. Tujuan dari permasalahan ini adalah untuk mengendalikan kualitas produk pakan ternak dengan menggunakan alat bantu statistik, yaitu pendekatanStatistical Quality Control (SQC) (flow chart, check sheet, histogram, pareto diagram, cause and effect diagram/fishbone diagram). Pengendalian kualitas dilakukan untuk mengetahui faktor penyebab produk pakan ternak yang harus diproduksi ulang dan pencegahan yang dapat dilakukan. Analisis yang dilakukan menunjukkan bahwa 80% permasalahan yang terjadi di perusahaan ini adalah nutrisi, warna, dan bentuk. Permasalahan tersebut dapat terjadi karena beberapa faktor, seperti manusia, raw material, dan metode yang dilakukan. Tindakan yang dapat dilakukan untuk faktor manusia adalah mengawasi kinerja manusia dengan memperhatikan motivasi kerja karyawan, gaji, koordinasi, dan psikologi. Faktor material adalah pengecekan dan pencegahan raw material dari raw material lain maupun dari kutu. Faktor metode yang dapat dilakukan adalah dengan memberikan wewenang kepada salah satu karyawan untuk memberikan sebuah keputusan. Hal tersebut diperkirakan dapat meminimalisir produk yang cacat akibat nutrisi. Keywords : Quality, Production process, Statistical Quality Contro

STRATEGI PENGEMBANGAN PRODUK MESIN GERINDA PEMOTONG KERAMIK DENGAN MEMPERTIMBANGKAN RISIKO KECELAKAAN KERJA

Mesin gerinda adalah alat yang digunakan untuk proses pemotongan abrasif melalui gesekan antara bahan abrasif dengan benda kerja logam. Mesin gerinda yang sudah ada dipasaran menggunakan sistem mesin manual dengan satu mata pisau. Namun hal ini kerap kali membuat keramik yang dipotong tidak presisi dan pecah. Hal ini dapat disebabkan karena mesin gerinda yang digunakan tidak menggunakan dudukan yang baik. Selain itu, dalam pengoperasian mesin gerinda menggunakan tangan yang digerakkan pada garis potongan keramik. Dengan kondisi tersebut, perlu adanya pengembangan untuk mencari bagaimana strategi desain produk mesin gerinda pemotong keramik yang mampu untuk meminimalisir risiko kegagalan produk dan kecelakaan kerja. Tahapan dalam pengembangan mesin gerinda meliputi analisis risiko mesin gerinda yaitu: identifikasi risiko, analisis pengembangan produk berdasarkan skala prioritas dan pendekatan QFD. Analisis risiko menggunakan pendekatan FMEA, di mana output dari tahapan ini digunakan sebagai awal untuk tahapan selanjutnya. Berdasarkan pengembangan produk menggunkan metode QFD didasari pada analisa risiko didapatkan keinginan pelanggan yaitu: ditambahkan box penampuangan pecahan keramik, terdapat penghalang bagian wajah, penambahan box penampungan air, penambahan handle pegangan, dan desain fleksibel. Sedangkan kebutuhan teknis yang ingin dicapai yaitu: mesin gerinda dapat di aplikasikan dengan mudah, mengurangi getaran gerinda pada tangan, mengoptimalkan debu gram gerinda terkena mata, meminimalisir luapan debu potongan keramik, dan dapat menampung sisa potongan keramik

PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MEMINIMALIS CACAT PRODUK DI PT. XY LINE 03 DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA

Kualitas adalah sejumlah atribut atau sifat sebagaimana dideskripsikan didalam produk atau jasa yang bersangkutan dengan penggunaan produk yang ada. Maka dari itu, perusahaan dituntut untuk meningkatkan kualitas produk. Perusahaan harus mampu memanfaatkan peluang dan terus memperbaiki serta memperbarui strategi untuk perkembangan suatu perusahaan.PT.XY merupakan perusahaan industri Tembakau Indonesia dengan produk legendaris yaitu “ Raja Kretek”. Dalam proses produksi perusahaan masih banyak ditemukan produk cacat yang tidak sesuai dengan standart perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi faktor terjadinya kecacatan produk dan untuk memberikan usulan perbaikan pada proses produksi bagian penggilingan rokok. Dengan cara melakukan pengendalian kualitas tersebut diharapkan dapat meminimalisir kecacatan produk sehingga dapat mencapai tujuan perusahaan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Six Sigma dengan melalui tahapan define, measure, analyze, improve dan control. Berdasarkan penelitian didapatkan empat jenis cacat produk yaitu: kurang lem, kertas kotor, gembos dan kertas terlipat. Dari perhitungan bualn januari samapi maret 2020 didapatkan hasil DPMO sebesar 80173,1 dan nilai sigma sebesar 2.903. rekomendasi untuk memaksimalkan kontrol kualitas adalah memberi pengawasan yang optimal kepada operator atau karyawan, memprioritaskan pemeriksaan saat bekerja serta selalu menjaga kebersihan dan ketelitian