邻氟硝基苯加氢制4-氨基-3-氟代苯酚的方法及装置

本发明涉及硝基苯加氢制4-氨基苯酚，具体说是邻氟硝基苯加氢制4-氨基-3-氟代苯酚的方法及装置，反应在盛有酸性介质的高压反应釜中进行，反应的温度为50～300℃，压力为0.1～10.0MPa，搅拌速率为100～900转/分钟；催化加氢产物经萃取分离、蒸馏、过滤、干燥得成品。本发明可将邻氟硝基苯加氢转化为4-氨基-3-氟代苯酚，转化率接近100％，4-氨基-3-氟代苯酚为无色结晶物，选择性92％左右，纯度达到99％。本发明的催化工艺可用于邻氟硝基苯和其它取代硝基苯加氢制取代对氨基苯酚的多相催化过程。带填

电弧复合磁控溅射结合热退火制备Ti_2AlC涂层

利用电弧复合磁控溅射技术制备不同Ti/Al比的Ti-Al-C涂层,结合后续的退火处理制备Ti_2AlC相涂层。利用SEM、EDS、XRD、Raman光谱仪和TEM等研究了Ti/Al比及退火温度对退火后Ti-Al-C涂层的相和微观结构的影响。结果表明,Ti-Al-C沉积态涂层为富Al层和TiCx层交替堆垛的多层结构,涂层表面大颗粒较少且结构致密。Ti/Al比对退火后涂层中的相结构有重要的影响:当Ti/Al比为2.04时,退火后涂层中Ti_2AlC的纯度和结晶度最高;Ti/Al比过高(3.06)时,退火后涂层中形成TiC和Ti_3AlC杂质相,而低Ti/Al比(0.54)则大幅度降低Ti_2AlC相的纯度和结晶度。同时,退火温度很大程度影响Ti_2AlC相的形成,当沉积态涂层中Ti/Al比为2.38时,Ti_2AlC相涂层形成的最佳退火温度为750℃,偏低的退火温度(600℃)下,原子不能充分扩散,难以形成211结构的Ti_2AlC相,而退火温度过高时(900℃)涂层中存在较多的TiC、TiAlx等杂质相

微乳液在制备c2含氧化合物合成催化剂中的应用

对微乳液法在制备C2含氧化合物合成催化剂中的应用做了较为详细的综述。从制得纳米粒子与载体的结合方式，主要有3种方法：微乳液同步合成法，微乳液沉积法和微乳液浸渍法。目前报道较多的是第一种方法，制得的Rh／SiO2催化剂具有较好的CO加氢生成C2含氧化合物的活性和选择性，但存在金属包埋的问题。微乳液沉积法可部分解决金属包埋问题，但金属与载体之间的化学作用力不强而导致催化剂热稳定性较差。微乳液浸渍法可以通过保持水核中金属离子在浸渍过程中处于未还原状态从而避免上述这些问题，虽然该法仅用于F-T合成催化剂的制备，但催化性能优越，产物中甲烷选择性非常低，值得尝试用于C2含氧化合物合成催化剂的制备