Shortening Changeover Time - An Industrial Study

This paper presents the results of the use of the Single Minute Exchange of Die method to shorten changeover time on machines in a polish production company. This project has been developed for a manufacturing company, whose products are fiberboard, hardboard and softboard products manufactured by a highly specialized industry using only pure wood fibers. Long changeover times used to conduct to bad results in timely delivery of orders. Therefore, in this work each element of the changeover time was analyzed to understand if it could be eliminated, moved or simplified. Implemented solutions significantly reduce setup time and improve the Company's competitiveness.This work is supported by Portuguese National Funds through FCT “Fundação para a Ciência e a Tecnologia” under the projects: “Projeto Estratégico–UI 252–2011–2012”, reference PEst-OE/EME/UI0252/2014, and FCOMP-01-0124FEDER-PEst-OE/EEI/UI0760/2014.info:eu-repo/semantics/publishedVersio

Análise e melhoria dos processos de produção de uma empresa do setor da ourivesaria

Presentemente, verifica-se que os mercados se encontram cada vez mais competitivos e, por sua vez, os consumidores estão mais informados; isto cria, para as empresas, a necessidade da prática de preços competitivos, enquanto se produzem produtos de elevada qualidade, bem como a necessidade da existência de uma rápida capacidade de resposta às necessidades dos clientes, através de processos produtivos otimizados. Com esse intuito, a produção lean e as ferramentas que a ela se associam têm vindo a ser um meio de alcançar tais objetivos. A presente dissertação, desenvolvida na Flamingo – Indústria de Ourivesaria S.A., mais concretamente, na área produtiva da mesma, teve como principal objetivo a análise dos processos de produção da empresa para posterior melhoria dos mesmos. Desta forma e pretendendo-se potenciar as oportunidades de melhoria detetadas e, ainda, eliminar os desperdícios, recorreu-se à aplicação de ferramentas e conceitos da produção lean. Tal como supramencionado, analisaram-se os processos da empresa e, após esse passo, sugeriram-se propostas de melhoria, tendo-se, depois, avançado para a implementação das mesmas. Estas trouxeram vários ganhos para a empresa, destacando-se um melhor controlo de stocks de componentes, uma melhor e clara definição do processo de gestão e controlo da produção, uma redução do número de componentes em uso e consequente redução do número de ferramentas em 55%, uma melhor organização e redução de stock dos componentes em ouro e prata, a criação de um procedimento para realização de encomendas a fornecedores externos e, ainda, uma redução de 83.3% no tempo gasto na procura de componentes necessários à produção de peças em aço. É ainda de destacar que, apesar de a implementação da ferramenta 5S numa zona de armazenamento de ferramentas não ter sido concluída, se espera que a auditoria 5S a essa mesma zona melhore de 34% para 84%.Nowadays, markets’ competitivity is increasing and consumers are well informed; this creates, to the companies, the need to practice competitive prices, while producing high quality products with a fast response time to the customer’s needs, as well as the need to have a fast response time to the customers’ needs, through optimized productive processes. With that purpose, lean production and its tools have been seen as a way to reach such goal. The present dissertation, carried out at Flamingo – Indústria da Ourivesaria S.A., specifically at its productive area, had as a main goal the analyses of the company’s productive processes for posterior improvement of the later. Therefore and with the intention of enhancing the opportunities for improvement and eliminating wastes, lean concepts and tools were used. As mentioned, the company’s processes were analyzed, and, after that step, improvement proposals were suggested and implemented. This brought multiple gains to the company, being highlighted the improvement in stock control, the better definition of the production’s control and management process, the reduction of the number of components and consequent reduction of the number of tools in 55%, a better organization and stock reduction of silver and gold components, the creation of a procedure to make orders to external suppliers and a reduction of the time spent looking for components needed for the production of steel jewelry in 83.33%. It should also be noted that, even though the implementation of the 5S tool to a storage area was not concluded, it is expected that the 5S audit to that same area will improve from 34% to 84%

Análise e melhoria dos processos de produção de uma empresa do setor de moldes

Com a crescente competitividade na indústria, é inevitável que as empresas tomem medidas, para que todos os seus colaboradores eliminem, de forma continua, os desperdícios e criem mais valor. Neste sentido, este projeto teve como base o estágio realizado na SF Moldes S.A. / Schneider Form Portugal, empresa que concebe, desenvolve e fabrica moldes em aço, tendo em vista o processo de moldação por injeção de plástico, que tem como destino principal, o setor automóvel. O intuito foi implementar o pensamento Lean em todos os setores e pessoas envolvidas, atingindo os seguintes objetivos: i) uniformizar a modelação de standards no Departamento de Projeto de Moldes; ii) criar metodologia para o dimensionamento de aços; iii) organizar a produção; iv) elaborar de documentos de apoio à produção; v) uniformizar o stock de grafite e vi) criar ferramentas de apoio à manutenção. Finda a análise aos processos existentes, foram identificados problemas e propostas de soluções para os resolver. Assim, foram propostas as seguintes melhorias: i) criação de base de dados; ii) aplicação do Método de Elementos Finitos; iii) aplicação da ferramenta 5S; iv) elaboração de documentos de apoio; v) regulação de stock através de kanbans e vi) fase de implementação da Manutenção Centrada na Fiabilidade, utilizando a ferramenta Failure Mode and Effects Analysis. Após a implementação das propostas supramencionadas, foi possível a redução do tempo na modelação de componentes e no molde final, minimizando também os erros de modelação. Houve uma poupança na compra de aços e foi implementada uma produção organizada com uma melhoria nas auditorias de 35% para 85%. Houve um aumento da produtividade, mais autonomia e comunicação entre setores, regularização de stocks e diminuição de manutenção corretiva.With the growing trend in the industry, it is inevitable that companies act, so that all their employees continuously eliminate waste and create more value. In this sense, this project was based on the internship carried out at SF Moldes SA / Schneider Form Portugal, a company that designs, develops and manufactures steel molds, in view of the plastic injection molding process, which has as its main destination the automotive sector. The aim was to implement Lean thinking in all sectors and people involved, achieving the following objectives: i) standardize the modeling of standards in Mould Design Department; ii) create a methodology for dimensioning steel; iii) organize production; iv) preparing production support documents; v) standardize the graphite stock and vi) create tools to support maintenance. After analyzing the existing processes, problems were identified and proposals for solutions to solve them were identified. Thus, the following improvements were proposed: i) creation of a database; ii) Application of the Finite Element Method; iii) Application of the 5S method; iv) elaboration of supporting documents; v) tock regulation through kanbans and vi) implementation phase of Reliability Centered Maintenance, using the Failure Mode and Effects Analysis tool. After the implementation of the proposals, it was possible to reduce the time in component modeling and in the final mold, also minimizing modeling errors. There was a saving in the purchase of steel and organized production was implemented with an improvement from 35% to 85% in the auditing. There was an increase in productivity, more autonomy and communication between sectors, regularization of stocks and a decrease in corrective maintenance

Análise e melhoria dos processos e implementação do CONWIP numa empresa industrial

Atualmente, com a globalização, as organizações têm sido cada vez mais exigentes, as empresas veem-se obrigadas a evoluir cada vez mais, devido ao aumento da procura do consumidor, e às condições e benesses que lhes são dadas na hora de adquirir o produto ou serviço. Desta forma, obriga as organizações muitas vezes a reinventarem-se para diferenciarem-se das restantes. Assim o projeto realizado na Amorim Revestimentos teve como principais objetivos a redução do WIP e otimização do processo produtivo dos produtos de Acabamentos Finais 1 e 3. Uma das ferramentas Lean Manufacturing utilizadas para reduzir o WIP, os desperdícios e melhorar o rendimento das linhas de produção é o sistema Pull, e mais concretamente o mecanismo de controlo CONWIP. O sistema CONWIP, juntamente com o Mizusumashi, foi implementado em Acabamento Finais 1, caracterizada pela falta de controlo sobre o material em processo, problemas de abastecimento das linhas de produção e dos muitos desperdícios existentes em todo o processo produtivo, destacando-se os tempos de espera movimentos desnecessários, elevado WIP e lead times desajustados. Outro dos grandes problemas encontrados foi as elevadas paragens registadas na Colagem 9 devido ao pouco controlo de stock, desenvolvendo-se assim uma ferramenta de controlo de stock e produção. Para que fosse possível a implementação, foi necessário um estudo profundo de todo o processo produtivo dos produtos, a movimentação feita pela matéria prima desde que era iniciada até ser designado por produto acabado no Armazém e uma consulta aos dados históricos de produção dos produtos em questão. Para a resolução de todos os problemas identificados, foi desenvolvida uma heurística de roteamento para o Mizusumashi, e implementando o CONWIP, no principal produto da empresa, o Hydrocork. Através deste projeto, a empresa conseguiu obter uma redução entre 18 e 31 % do WIP e de 21 % do lead time de todos as gamas operatórias do Hydrocork, eliminar os movimentos desnecessários realizados pelo empilhador no abastecimento e libertação das linhas de produção e um maior controlo de stock na linha de produção inicial do processo produtivo, permitindo um aumento de 2 %na disponibilidade do OEE.Nowadays, with globalization, organizations have been increasingly demanding. Companies are forced to evolve more and more, due to the increase in consumer demand, and the conditions and benefits they are given when purchasing the product or service. Therefore, it forces organizations to often reinvent themselves to differentiate themselves from the rest. Thus, the project carried out in Amorim Revestimentos, had as main objectives the reduction of the WIP and optimization of the production process of the Finishing Touches 1 and 3. One of the Lean Manufacturing tools used to reduce the WIP, the wastes and to improve the yield of the production lines is the Pull system, and more specifically the CONWIP control mechanism. The CONWIP system, along with Mizusumashi, was implemented in Finishing Touches 1, characterized by a lack of control over the material in process, supply problems of the production lines and the many wastes existing throughout the production process, highlighting the waiting times, unnecessary movements, high WIP and mismatched lead times. Another of the major problems encountered, was the number of stops recorded at Collage 9 due to poor stock control, thus developing a stock control and production tool. In order to implement it, an in-depth study was necessary of the entire production process of the products, the movement of the raw material from the beginning of the process until it was designated as finished product in the Warehouse, and a consultation with the historical production data of the products in question. To solve all identified problems, a routing heuristic was developed for Mizusumashi, and CONWIP was implemented in the company's main product, Hydrocork. Through this project, the company was able to achieve a reduction 18%-31% in the WIP and 21% in lead time of all Hydrocork operating ranges, eliminate the unnecessary movements made by the stacker in the supply and release of the production lines, and a greater control of stock in the initial production line of the productive process, allowing a 2% increase in OEE availability

Análise e melhoria dos processos de produção de uma empresa do setor da mobilidade

Com o aumento da competitividade no mundo industrial, torna-se imperativo para as empresas terem a capacidade de se adaptar às necessidades dos clientes e sobreviver num ambiente em constante evolução. Para isso, surge a necessidade de produzir mais a um custo menor. Através do apoio do pensamento Lean, é possível tomar ações de melhoria que possibilitam a redução de desperdícios industriais e foco no valor do produto pretendido pelo cliente. Com o intuito de dar resposta ao aumento de encomendas da Efacec Electric Mobility, S.A., desenvolveu-se o presente projeto focado nas linhas de produção da serralharia e cablagem, responsáveis pelo fornecimento de calhas e cabos às linhas de montagem dos carregadores de veículos elétricos. O trabalho desenvolvido tem como objetivo melhorar os processos de produção de ambas as secções e proporcionar um melhor ambiente de trabalho aos seus colaboradores com base na filosofia Lean. Após análise dos processos produtivos, foram detetadas oportunidades de melhoria e delineadas ações para as atingir. Procurando atacar os problemas identificados foram propostas ações de melhoria, como: eliminação de processos produtivos desnecessários no corte de calhas PVC, organização da secção da serralharia com base na metodologia 5S, implementação de controlo de produção da serralharia regulado por kanbans e elaboração de procedimentos operacionais de apoio à produção. Quanto à secção da cablagem, organizou-se o supermercado de matéria-prima, implementaram-se procedimentos de abastecimento de cablagem ao armazém e ao supermercado, elaborou-se um quadro de controlo produtivo e reduziu-se a variabilidade de cabos culminando na aquisição de uma máquina automática de corte e cravação de cabos. Após implementadas as ações foi possível reduzir o tempo de ciclo do corte de calhas PVC em 82,1%, calhas DIN em 38,2% e redução da mão de obra em 50%; implementar uma linha de produção organizada e focada no essencial para o operador com toda a informação necessária para apoiar e regular a produção. Na secção da cablagem, conseguiu-se garantir stock de todas as referências, reduzir o tempo de changeover do corte em 14,9% e reduzir a variabilidade de referências em 24,5%.With increasing competitiveness in the industrial world, it’s imperative for companies to be able to adapt to customer needs and survive in a constantly evolving environment. Therefore, arises the need to produce more at a lower cost. Through the support of Lean thinking, it’s possible to take improvement actions that enable the reduction of industrial waste and focus on the costumer’s desired product value. In order to respond to the increase in orders from Efacec Electric Mobility, S.A., the present project was developed focusing on the production lines of locksmith and wiring, responsible for supplying rails and wires to the assembly lines of electric vehicle chargers. The work developed aims to improve the production processes of both sections and provide a better working environment for its employees based on the Lean philosophy. After analyzing the production processes, opportunities for improvement were detected and actions were outlined to reach them. In order to resolve the identified problems, improvement actions have been proposed, such as: elimination of unnecessary productive processes in PVC rail cutting, organization of the locksmith section based on the 5S methodology, implementation of a kanban-regulated production control in the locksmith section and elaboration of operational standards for production support. As for the wiring section, the raw material supermarket was organized, was implemented a procedure to supply wire to the warehouse and supermarket, a production control board was elaborated and the cable variability was reduced, culminating in the acquisition of an automatic cable cutting and crimping machine. After the actions were implemented, it was possible to reduce the cycle time of cutting PVC rails by 82,1%, DIN rails by 38,2% and reducing labor by 50%; implement an operator-focused and organized production line with all the information needed to support and regulate production. In the wiring section, it was possible to guarantee stock of all references, reduce changeover time of the cutting process by 14,9% and reduce reference variability by 24,5%

Kanban sharing and optimization in Bosch production system

Information sharing and optimization is a key factor for effective knowledge management, which is based on data exchange, communication and technological infrastructures and standardization, being essential in order to remain competitive in the today's global market scenario. In this context, human functions are also relevant, and in this work we refer to the interaction of both in the optimization of Bosch Production System. Therefore, the aim of this paper consists on presenting the minimization of kanbans, when sharing this information in a proposed cellular manufacturing environment in Bosch production, in order to enhance workflows and material and work in process management as well as human interactions and production performance and productivity.- (undefined