DESIGNING AN IN-PLANT LEAN LOGISTICS SYSTEM(A Vietnamese Case Study)

물류는 거의 모든 사업의 영역에서 비용을 초래한다고 여겨진다. 일반적으로 물류 시스템은 in-plant, inbound, outbound 물류로 구성된다. In-plant물류는 단체의 통제하에 관리되며 공장 밖으로부터의 in-bound물류는 공급자 또는 판매회사로부터 생산공정 또는 저장시설로의 물적 흐름이며 outbound물류는 생산공정의 끝 단계로부터 최종소비자에 이르는 제품의 저장과 흐름과 관련된 과정이며 절차라고 볼 수 있다. 효과적인 물류시스템의 중요성은 최근 현대 산업이 직면하고 있는 여러 가지의 외부적 요소, 즉 고객의 요구증가, 국제적 경쟁, 빠른 속도의 변화, 예측할 수 없는 환경변화 그리고 전반적인 자원(공급, 기술, 인적자원)의 이용가능도 등에 의해 결정되는 경제환경변화에 따라 확연히 증가하고 있다. 특히, 현재의 세계적인 재정위기 속에서 지속적인 성과를 유지하는 것은 어떤 회사 또는 단체에 있어서도 대단히 중요한 과업이 아닐 수 없다. 효과적인 물류시스템은 고객 가치 만족과 부수적 수익 상승을 통해 그 어느 때 보다 현재, 전략적 경쟁우위를 보유하고, 이를 유지해 나가기 위한 도구로써 그 가능성이 점쳐지고 있다. 그러한 효과적인 물류 시스템을 추구하는 접근 방법 중에서 ‘Lean 방법론’은 효과적인 솔루션 중의 하나라고 볼 수 있다. 그 이유는 Lean 이론이 제조 및 서비스 등 많은 분야에 성공적으로 적용되어오고 있기 때문이다. 본 이론은 낭비를 제거하고 흐름을 생성하며 고객의 요구를 충족시키기 위해 시스템의 처리능력속도를 증가시키는 것을 추구함으로써 전체 사업의 품질, 비용, 운송, 안전의 지속적인 개선에 중점을 둔 체계적인 방법이라고 볼 수 있다. Lean 방법론의 적용으로 기업은 낭비와 병목현상을 제거하고 제품의 회전주기와 흐름의 감소, 수용능력 증가, 재고감소, 고객만족증가, 커뮤니케이션의 향상 등을 기대할 수 있다. 물류는 재고관리에 관한 활동이며 Lean은 속도, 흐름, 그리고 낭비현상 제거에 관한 활동이다. Lean 물류는 지속적 개선과 가치를 확대하며 낭비현상제거, 비판적인 시각으로 공급사슬을 보는 능력향상에 도움이 될 수 있다. 따라서 본 연구는 Lean을 적용한 in-plant물류를 소개하고자 하며 베트남의 Whittier 목재회사의 사례연구가 수행되었다. 본 연구는 생성되는 불균형과 낭비현상의 근원을 찾기 위해 회사의 현재 시스템을 조사하였으며 또한 WIP재고(생산공정상의 재고) 발생을 분석하였다. 그리고 문제점을 해결하기 위해 적합한 툴을 연구하고 적용하였다. 제안된 시스템을 효과적으로 평가하기 위해서는 시뮬레이션이 수행되었다. 연구의 결론은 새로운 시스템이 성공적으로 시행된다면 큰 혜택 및 이득이 직, 간접적으로 창출되는 것으로 나타났다.CHAPTER 1.INTRODUCTION 1 1.1 Research Background 1 1.2 A Brief of the Whittier Wood Products (Vietnam)Company 3 1.3 Problem Statement 6 1.4 Research Aims and Objectives 6 1.5 Scale and scope 6 1.6 Outlines of the dissertation 7 CHAPTER 2.METHODOLOGY 8 2.1 Strategic Business Analysis 9 2.2 Main products 11 2.3 Future Demand 12 2.4 Collecting Data 12 2.5 Data Analysis 14 2.6 Design Lean System 14 2.7 Lean System Evaluation 21 2.8 Conclusions and Suggestions 22 CHAPTER 3.DATA ANALYSIS 23 3.1 General information 23 3.2 The main products for the lean line 26 3.3 Future demands 29 3.4 Process flow diagrams (PFDs) 30 3.5 Standard processing times of processes 32 3.6 Other factors 46 CHAPTER 4.THE SUGGESTED LEAN SYSTEM 47 4.1 Resource requirements 47 4.2 The lean line layout 67 4.3 Resource assignment 86 4.4 Design Kanban system 89 4.5 Other strategies supporting to achieve, maintain and improve the lean system 90 CHAPTER 5.EVALUATIONS 92 5.1 Introduction 92 5.2 Evaluations of the resource assignment issues 93 5.3 A suggested framework of the simulation models 93 5.4 Conclusions 124 CHAPTER 6.CONCLUSIONS AND RECCOMENDATIONS 125 6.1 Conclusions 125 6.2 Implementation 125 6.3 Suggestions 126 REFERENCES 128 APPENDIX A-