Analisis Efisiensi Distribusi Produk Keju Mozarella Dengan Metode Two Stage Data Envelopment Analysis (DEA) (Studi Kasus CV Narendra Food, Malang)

Salah satu proses penting dalam sebuah industri adalah proses pendistribusian produk kepada konsumen karena hal tersebut menggambarkan keberhasilan perusahaan dalam memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen. Proses distribusi harus dilakukan dengan optimal dan efisien karena proses distribusi tersebut melibatkan beberapa elemen seperti sumber daya manusia, biaya, dan lain sebagainya. Oleh karena itu, perusahaan perlu mengetahui seberapa besar tingkat efisiensi proses distribusi yang telah dilakukan. Salah satu perusahaan yang sedang mengalami permasalahan distribusi yaitu CV Narendra Food karena perusahaan tersebut belum mengetahui seberapa efisien proses distribusi produk yang telah dilakukan. Oleh karena itu perlu dilakukan analisis efisiensi distribusi pada masing-masing daerah distribusinya. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan tingkat efisiensi tiap daerah distribusi produk dan memberikan usulan perbaikan pada daerah yang tidak efisien. Metode yang digunakan untuk menentukan tingkat efisiensi distribusi yaitu Two Stage Data Envelopment Analysis (DEA). Pada metode tersebut akan terdapat dua tahapan yaitu pada tahap pertama akan dilakukan analisis DEA yang menghasilkan tingkat efisiensi pada tipa daerah dan usulan perbaikan pada daerah yang tidak efisien. Pada tahap kedua dilakukan analisis regresi tobit untuk mengetahui hubungan antara variabel independen terhadap variabel dependen. Hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah dari delapan daerah distribusi produk keju mozzarella pada CV Narendra Food, terdapat dua daerah yang dinyatakan efisien dan enam daerah yang dinyatakan tidak efisien. Daerah yang dinyatakan efisien yaitu Bogor dan Samarinda karena nilai efisiensi bernilai 100%. Enam daerah lain yaitu Malang memperoleh skor efisiensi 97,0%, Surabaya memperoleh skor 99,4%, Kediri memperoleh skor 98,6%, Banjarmasin memperoleh skor 97,1%, Jakarta memperoleh skor 97,8%, serta Bali memperoleh skor 98,1%. Beberapa langkah perbaikan yang dapat dilakukan yaitu mengurangi baya distribusi salah satunya dengan mengirimkan ke salah satu distributor agar ekspedisi pengiriman dapat dilakukan dengan terarah kepada lebih sedikit distributor. Selain itu, perlu dilakukan evaluasi penjualan distributor agar dapat mengurangi distributor yang tidak bekerja secara optimal dan sekaligus mengurangi biaya distribusi. Cara lain juga dapat dilakukan yaitu dengan menetapkan minimal pemesanan oleh distributor agar pengiriman dapat dilakukan dengan kapasitas yang optimal

Perancangan Kemasan Keripik Apel Menggunakan Metode Kansei Engineering (Studi Kasus: CV. Bagus Agriseta Mandiri)

Keripik apel merupakan camilan dari buah apel yang disajikan dengan irisan tipis dan dibuat dengan cara digoreng. Keripik apel memiliki sifat yang renyah dan gurih, serta sangat cocok untuk dikonsumsi di berbagai kesempatan. Selain itu, keripik apel juga mempunyai gizi serta nutrisi yang baik bagi manusia. Salah satu perusahaan yang memproduksi produk keripik apel adalah CV. Bagus Agriseta Mandiri. CV. Bagus Agriseta Mandiri mempunyai rencana untuk melakukan perbaikan pada desain kemasan keripik apel buatanya, serta material kemasan yang digunakan. Rencana ini dilakukan oleh CV. Bagus Agriseta Mandiri untuk menciptakan diferensiasi dengan para kompetitor adalah kemasan. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kemasan keripik di pasaran serta menelisik keinginan konsumen akan kemasan keripik apel pada CV. Bagus Agriseta Mandiri, dan diolah menggunakan metode Kansei Engineering untuk mendapatkan formula kemasan sesuai dengan keinginan konsumen. Kansei Engineering bertujuan untuk menangkap dan membawa perasaan psikologis pelanggan ke dalam desain produk atau sistem sosial. Kansei Engineering dimulai dengan pengamatan perilaku pelanggan, menangkap emosi menggunakan skala psikologis, dan menganalisis emosi menggunakan beberapa analisis statistik untuk mengarahkan spesifikasi desain produk. Untuk melakukan perancangan kemasan menggunakan metode Kansei Engineering, langkah yang pertama harus dilakukan adalah membuat kuesioner dengan Semantic Diffrential. Pengolahan kuesioner menggunakan uji validitas dan uji realibitas. Analisis faktor untuk mengetahui korelasi antar kata Kansei dan langkah selanjutnya adalah analisis konjoin, yang merupakan acuan utama untuk melakukan perancangan desain kemasan keripik apel. Dari semua kombinasi yang didapatkan, kombinasi yang dipilih untuk menjadi acuan untuk melakukan perancangan desain kemasan adalah kombinasi 1. Hal ini dikarenakan pada kombinasi 1 memiliki nilai utilities sebesar 1,965. Kombinasi 1 menunjukkan elemen kemasan yang digunakan adalah plastik alufoil (0,120), bentuk bantal (0,043), sedikit warna (0,054), label digital printing (0,123), dan seal kemasan yang dipakai adalah 4- Side Seal (0,032). Pemilihan kombinasi 1 didasarkan dari masing-masing variabel Kansei Words yang tertuang pada faktor 1 karena memiliki nilai utilities yang paling tinggi yaitu sebesar 1,965. pada kombinasi 1, terdapat kansei words daya simpan tinggi, mudah dibawa, penutup mudah dibuka, informatif, detail, dan mudah dibaca. Kombinasi yang dipilih untuk menjadi acuan untuk melakukan perancangan kemasan didasarkan dari hasil dari analisis faktor yang berupa faktor baru dan analisis konjoin sesuai dengan nilai overall statistic. Saran yang bisa disampaikan adalah untuk penelitian selanjutnya akan lebih baik jika mempertimbangkan harga dari masing-masing elemen yang sudah diipilih, selain itu, penelitian terkait product development menggunakan metode Kansei Engineering ini dapat dikembangkan juga didalam cakupan yang lebih luas. Selain itu, dalam pemilihan kansei words juga harus diperhatikan Kembali, jangan memiliki kata kansei dengan makna yang sama dan kata kansei yang memiliki makna berlawanan secara semantik. Terkait dengan pemilihan sampel juga harus berbeda spesifikasi antara satu sampel dengan sampel lainnya, sehingga tidak membingungkan responden. Untuk perusahaan, saran yang bisa disampaikan adalah untuk kemasan perlu dibuat berbeda dengan kompetitor lainnya

Penerapan Lean Six Sigma untuk Minimasi Waste (Pemborosan) pada Proses Produksi Pia Apel (Studi Kasus di Permata Agro Mandiri, Kota Batu)

Apel (Malus domestica) merupakan komoditas yang paling banyak dihasilkan di wilayah Malang dan Kota Batu. Salah satu industri pengolahan pia apel di Kota Batu yaitu Permata Agro Mandiri. Dalam setiap perusahaan tentu saja seringkali terjadi suatu permasalahan, khususnya pada bagian produksi yaitu waste (pemborosan). Waste merupakan segala sesuatu yang menyebabkan pemborosan aktivitas kerja dan tidak memberikan nilai tambah pada suatu produk. Lean Six Sigma merupakan pendekatan yang berfokus pada evaluasi perbaikan minimasi waste dan pengontrolan aktivitas kerja pada proses produksi. Tujuan dari penelitian ini antara lain mengidentifikasi jenis waste (pemborosan), menentukan capaian level six sigma, serta memberikan usulan perbaikan untuk minimasi waste (pemborosan) yang terjadi pada proses produksi pia apel di Permata Agro Mandiri. Penelitian ini dilakukan pada Permata Agro Mandiri, Kota Batu pada Bulan Januari hingga April. Penelitian dilakukan dengan melakukan pengidentifiksian melalui penyebaran kuesioner, perhitungan waktu baku, dan penentuan Value Stream Analysis Tool (VALSAT). VALSAT digunakan untuk mengidentifikasi penyebab pemborosan spesifik. Selain itu, jua dilakukan perhitungan peta kendali, DPMO, nilai sigma, serta penyusunan Value Stream Mapping (VSM). VSM memiliki keunggulan antara lain dapat mengeliminasi waste sehingga dapat mempercepat waktu menunggu, meningkatkan produktivitas dan kualitas, serta dapat mengurangi biaya pada proses produksi. Berdasarkan hasil perhitungan tersebut akan diberikan rekomendai perbaikan kepada Permata Agro Mandiri melalui VALSAT usulan dan Future State Map. Berdasarkan hasil penelitian terdapat 3 jenis waste dominan yang terjadi antara lain unnecessary motion, defect, dan excessive power and energy. Berdasarkan hasil identifikasi dengan menggunakan Quality Filter Mapping terdapat jenis waste defect berupa tekstur yang tidak rata, overcook, dan ukuran yang tidak sesuai. Berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai sigma sebesar 1,71 yang menunjukkan bahwa proses pengendalian kualitas masih di bawah rata-rata industri di Indonesia. Oleh karena itu, diberikan rekomendasi perbaikan berupa reduksi dan pengurangan waktu pada aktivitas proses produksi. Total waktu yang diperlukan sebelum dilakukan perbaikan yaitu sebesar 370,06 menit. Setelah dlakukan perbaikan, total waktu yang diperlukan dalam proses produksi yaitu sebesar 272,98 menit. Hasil rekomendasi yang diperoleh dari analisis diagram fishbone antara lain meningkatan pengawasan terhadap tenaga kerja di bagian produksi pia apel, melakukan pengkajian terhadap rekomendasi penggantian bahan baku minyak dan mentega menjadi margarin. Melakukan pengkajian terhadap teknik pengadonan halus menggunakan mixer dilakukan dengan kecepatan 64 rpm selama 10 menit. Melakukan pengkajian terhadap rekomendasi perbaikan waktu dan suhu optimum pada proses pengovenan agar tidak overcook. Bagi peneliti selanjutnya disarankan untuk melakukan analisis pada biaya