Implementación de la metodología Lean Manufacturing para mejorar la productividad del proceso de envasado de la empresa AJEPER

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo aplicar las herramientas de la metodología Lean Manufacturing, VSM, SMED y 5S para incrementar la productividad del proceso de envasado. Aplicando correctamente las herramientas de la metodología Lean se identifica la oportunidad de mejora en la línea 5 encargada de producir bebidas no alcohólicas. Asimismo, en este diagnóstico se puede observar cual el [sic] cambio de formato que presenta mayor tiempo de set-up, por tanto, se decide en primer lugar implementar la herramienta 5S para mejorar la eficiencia y eficacia de los operarios del proceso de envasado, fomentando una nueva área de trabajo, el cual debe ser ordenado y limpio. A su vez, se refuerza la aplicación de las 5S con la herramienta SMED, el cual permite cambiar, reducir o eliminar operaciones que no son explícitamente necesarias en los cambios de formato. A su vez, al aplicar el SMED permite desarrollar nuevos procedimientos de trabajo utilizando correctamente los recursos brindados por la organización. Finalmente, se obtiene como resultado un incremento de la productividad de 13.5%, reduciendo el tiempo de cambio de formato de 3 horas 23 minutos y 02 segundos a 1 hora 35 minutos y 56 segundos, lo cual permite tener mayor tiempo disponible para poder seguir produciendo y cumplir los diferentes objetivos de la organización.Campus Lima Centr

Propuesta de aplicación de la metodología SMED en una línea de envasado de bebidas carbonatadas

Actualmente, existe una gran demanda en la industria de bebidas, por ello las empresas buscan producir la mayor cantidad de bienes en el menor tiempo posible respetando las normas de salubridad establecidas. Con este trabajo de investigación se pretende elaborar una propuesta de aplicación de la metodología SMED para la reducción de tiempos de saneamiento en la línea de envasado de bebidas carbonatadas, con el propósito de mejorar los procesos, implementando una nueva propuesta de diagrama de operaciones. Luego de ello, reducir el número de paradas rutinarias en el área de producción aumentando su eficacia y eficiencia. Al término de la propuesta trabajo de investigación, se disminuyó los tiempos de saneamiento en un 10.29% es decir, 28 minutos con 7 segundos el cual equivale a 671,580 dólares americanos. A su vez, el número de paradas rutinarias disminuyo aumentando la eficiencia en la línea de producción.Trabajo de investigaciónCampus Lima Centr