Analisis Minimalisasi Defect Waste Dengan Value Stream Mapping (Studi Kasus Di Pt.x, Supplier Pt.philips Indonesia Sier)

Penelitian ini berupaya untukmengeliminasi waste yang terjadi pada PT. X (supplier PT. Philips Indonesia SIER). Berdasarkanhasil interview dengan pihak PT. Philips Indonesia SIER diperoleh fakta bahwa selama ini PT. X masih mengalami masalah berupa keterlambatan pengiriman LIW ke PT. Philips Indonesia SIER. Setelah dilakukan pembicaraan dengan salah satu pihak dari PT. X, diperoleh informasi bahwa Perusahaan ini belum memiliki gambaran aliran produksi, sehingga membuat Perusahaan belum mengetahui jenis-jenis kegiatan yang tergolong defects waste didalam kegiatan produksi PT. X. Olehkarena itu, peneliti merasa perlu untuk menerapkan konsep lean manufacturing dengan metode value stream mapping di PT. X agar waste yang ada di PT. X dapat segera diminimalisasi.Pada penelitian ini, dilakukan pengambilan data primer, yang berupa data cycle time, waktu kegiatan non-produktif, dan stasiun produksi di PT. X, serta data sekunder, yang meliputi data change over time, persentase defect, uptime dan jumlah mesin. Selanjutnya data-data tersebut digambarkan dalam sebuah aliran produksi yang menggambarkan kondisi area produksi Perusahaan dengan menggunakan value stream mapping, yang disebut dengan current state map, selanjutnya dilakukan analisa terhadap kegiatan yang bersifat value added dan non-value added, untuk kemudian dilakukan proses minimalisasi defect waste dengan memberikan rekomendasi perbaikan yang sesuai dengan masalah utama yang dimiliki Perusahaan, dan pada penelitian ini adalah minimalisasi lead time. Hasil dari penelitian ini adalah berupa penyusunan tindakan perbaikan dengan menggunakan continous improvement tools jidoka dan kanban, sehinggadiharapkan defect produk pada stasiun welding process Perusahaan akan turun. Dengan kondisi penurunan defect, maka lead time yang diperlukan untuk memproduksi 1.000.000 pieces LIW normal typeadalah5,852 hari (dalam kondisi tidak maintenance) dan 6,066 hari (dalam kondisi maintenance)Dengan kondisi tersebut, makaPT. X dapat memenuhi lead time yang telah ditetapkan oleh PT. Philips Indonesia SIER (5,852 hari < 7 hari)

Model Simulasi Sistem Produksi Dengan Sistem Dinamik Guna Membantu Perencanaan Kapasitas Produksi

PT Kasin Malang merupakan Perusahaan di bidang tannery kulit yang menerapkan produksi make to order dengan permintaan yang fluktuatif dan tidak menentu. Dengan kemampuan yang dimiliki, Perusahaan tidak setiap bulannya dapat memenuhi permintaan dan kemudian menghasilkan order backlog. PT Kasin berusaha untuk memenuhi permintaan pelanggan dengan mengubah kapasitas produksi dengan memanfaatkan tenaga kerja yang dimiliki. Banyak variabel dalam sistem yang terlibat dan dipertimbangkan dalam perencanaan kapasitas produksi. Dengan adanya interaksi antar variabel di dalam sistem, diusulkan untuk membuat model dan simulasi sistem dinamik. Hasil dari penelitian ini adalah jumlah Perubahan kapasitas produksi dan perencanaan produksi. Rata-rata dibutuhkan sebanyak 37 pekerja dan 1300 jam kerja lembur untuk melakukan Perubahan kapasitas hingga mencapai nilai kapasitas sebesar 3708 unit selama 24 bulan. Dengan menggunakan simulasi, Perusahaan dapat mengetahui hubungan antar variabel beserta nilainya untuk mempermudah melakukan analisis dan mendapatkan hasil output berupa jumlah Perubahan kapasitas beserta perencanaannya sekaligus

Perancangan Sistem Informasi Manajemen Produksi Dengan Pemanfaatan Pendekatan Fuzzy Logic Untuk Penentuan Jumlah Produksi

Ketidak pastian permintaan produk menjadikan kebutuhan informasi yang cepat dan tepat menjadi syarat mutlak yang tersedia secara up to date sebagai pertimbangan dalam pengambilan keputusan jumlah produksi. Saat ini, pengelolaan permintaan produk keripik singkong di UD Lumba-lumba masih dilakukan secara manual. Pencatatan yang dilakukan secara manual dirasa kurang efisien, sebab dibutuhkan ketelitian dan kedisiplinan pegawai dalam melakukan update informasi. Selain itu, dalam pengambilan keputusan jumlah produksi di UD Lumba-lumba juga masih menggunakan keputusan subyektif dari penanggung jawab produksi. Oleh karena itu, perlu adanya perancangan sistem informasi manajemen produksi dengan pemanfaatan sistem database sebagai pengelola data serta penerapan pendekatan fuzzy logic untuk membantu dalam pengambilan keputusan jumlah produksi. Sistem informasi manajemen produksi dirancang untuk mengotomasi sistem yang telah ada di UD Lumba-lumba agar lebih baik. Perancangan prototype sistem informasi manajemen produksi, dilakukan dengan membangun aplikasi berbasis web menggunakan bahasa pemrograman PHP dan database MySQL. Berdasarkan uji prototype yang dilakukan, sistem informasi manajemen produksi mampu memberikan informasi-informasi yang berkaitan dengan permintaan produk, persediaan dan memberikan rekomendasi terhadap jumlah produksi. Dengan pemanfaatan sistem informasi dan database, pengelolaan data serta penyediaan informasi menjadi lebih baik, cepat dan efisien

Perancangan Tata Letak Fasilitas Menggunakan Metode Blocplan Dan Analytic Hierarchy Process (Ahp) (Studi Kasus: Koperasi Unit Desa Batu)

Koperasi Unit Desa (KUD) Batu merupakan sebuah koperasi yang berlokasi di Kota Batu, Jawa Timur yang memproduksi susu pasteurisasi “Nandhi Murni”. KUD Batu akan mengembangkan jenis produknya dengan susu bubuk. Sehingga penelitian ini dilakukan untuk memberikan usulan tata letak fasilitas pada pabrik susu bubuk milik KUD Batu. Pada penelitian ini dilakukan identifikasi hubungan kedekatan antar fasilitas Activity Relationship Chart (ARC). Setiap fasilitas dikelompokkan ke dalam stasiun kerja. Setelah diketahui hubungan kedekatan antar fasilitas, selanjutnya dilakukan perancangan tata letak fasilitas menggunakan metode BLOCPLAN yang menghasilkan lima usulan alternatif tata letak fasilitas. Setiap alternatif tata letak fasilitas memiliki nilai Adjacency Score, R-Score, dan Rel-dist Score yang akan dijadikan kriteria pemilihan alternatif tata letak fasilitas terbaik menggunakan metode Analytic Hierarchy Process (AHP). Berdasarkan prosedur pemilihan alternatif tata letak fasilitas terbaik menggunakan metode AHP, didapatkan nilai relative score untuk setiap alternatif tata letak fasilitas yaitu 0.295, 0.235, 0.200, 0.125, dan 0.145. Sehingga alternatif satu dipilih sebagai alternatif tata letak fasilitas terbaik karena memiliki relative score terbesar. Selanjutnya dilakukan penyesuai kebutuhan aisle pada tata letak yang terpilih. Total jarak material handling secara rectilinear untuk tata letak yang diusulkan adalah 66,225 meter

Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi Pestisida II Dengan Metode Computerized Relationship Layout Planning (Corelap) Untuk Meminimasi Material Handling (Studi Kasus: PT. Petrokimia Kayaku Gresik)

PT. Petrokimia Kayaku merupakan Perusahaan pembuat pestisida, produk hayati dan bahan kimia pertanian lainnya. Saat ini, di lantai produksi pestisida II PT. Petrokimia Kayaku memiliki rencana untuk perluasan dari layout lama ke area yang baru dikarenakan di tempat yang lama memiliki luas area yang sempit, sehingga dalam hal ini dibutuhkan perancangan tata letak fasilitas. Pada penelitian ini dilakukan analisis dan perhitungan mengenai tata letak fasilitas dengan mempertimbangkan hasil perhitungan jarak dan biaya material handling. Jarak dan biaya material handling dari layout existing adalah 219, 5 meter dan Rp 202.099,-/hari. Hasil analisis tersebut digunakan sebagai perbandingan dengan analisis layout usulan. Untuk mendapatkan layout usulan, digunakan perhitungan dan analisis dengan menggunakan metode CORELAP. Hasil dari penelitian menunjukkan bahwa perhitungan metode CORELAP menghasilkan jarak dan biaya material handling yang lebih kecil dari layout existing yaitu 165, 2 meter dan Rp. 130.441,-/hari. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa hasil perancangan tata letak yang dihasilkan dengan metode CORELAP lebih efisien daripada layout existing

Penjadwalan Produksi Pada Dynamic Job Order Menggunakan Pendekatan Edd Untuk Meminimasi Total Tardiness

Jika membutuhkan abstrak atau isi jurnal silahkan menghubungi author melalui email [email protected]), [email protected]), [email protected])Terima kasi