Penentuan Jadwal Preventive Maintenance Mesin-mesin Di Stasiun Gilingan (Studi Kasus Pg. Lestari Kertosono)

Kebutuhan gula semakin meningkat seiring dengan peningkatan jumlah penduduk dan peningkatan pendapatan masyarakat, Untuk memproduksi gula dalam jumlah yang banyak, diperlukan suatu alat yang dapat membantu dan mempercepat proses produksi tersebut yakni mesin. Proses produksi gula melalui lima unit stasiun , yaitu stasiun gilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun kristalisasi dan stasiun penyelesaian. Dari kelima unit stasiun tersebut, stasiun gilingan pada Pabrik Gula Lestari Kertosono diketahui memiliki downtime yang paling tinggi. Stasiun gilingan merupakan stasiun awal yang memiliki peran yang sangat penting karena jika stasiun gilingan sebagai stasiun awal yang memproses tebu mengalami kerusakan, maka proses produksi gula akan mengalami waktu proses yang lebih lama atau bahkan dapat mengakibatkan proses produksi gula terhenti. Proses produksi di Pabrik Gula Lestari Kertosono sering mengalami suatu masalah pada mesin-mesin yang terdapat di stasiun gilingan yaitu terhambatnya proses produksi diakibatkan karena mesin yang tiba-tiba tidak dapat berfungsi. Untuk memperbaiki kondisi tersebut digunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Mean Time Between Failure (MTBF) dan Mean Time to Repair (MTTR). Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, diperoleh rata-rata nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin-mesin di stasiun gilingan untuk periode giling I sebesar 65,03% dan periode giling II sebesar 65,35%. Komponen mesin kritis adalah komponen yang memiliki nilai RPN diatas nilai RPN dari masing-masing mesin. Untuk mesin cane cutter g memiliki nilai RPN sebesar 73,5, mesin unigrator memiliki nilai RPN sebesar 83,6 dan untuk mesin rol gilingan memiliki nilai RPN sebesar 79,8. Dari perhitungan Mean Time Between Failure (MTBF) dan Mean Time to Repair (MTTR) dapat diketahui jadwal maintenance. Jadwal maintenance dibuat dalam bentuk kalender sesuai dengan daftar pengelompokan komponen dari masing-masing jenis mesin, waktu perawatan dan banyaknya operator maintenance yang tersedia

Analisis Aktivitas Perawatan Mesin Hds Di Stasiun Gilingan Menggunakan Maintenance Value Stream Map (Mvsm) (Studi Kasus Pg. Kebon Agung Malang)

Mesin Heavy Duty Hammer Shredder (HDS) merupakan salah satu mesin di Stasiun Gilingan PG. Kebon Agung Malang dengan kontribusi downtime 36% selama periode giling 1 Juni hingga 31 Agustus 2014. Penelitian ini bertujuan untuk memetakan aktivitas perawatan pada mesin HDS, menganalisis aktivitas value added dan non value added pada proses perawatan yang dilakukan, membuat perbaikan proses perawatan dengan future state map, dan menentukan usulan prosedur perawatan untuk meningkatkan efisiensi perawatan.Penelitian ini menggunakan metode Maintenance Value Stream Map (MVSM), diagram sebab akibat dan prinsip 5S. Hal pertama yang dilakukan adalah melakukan pengamatan terhadap aktivitas perawatan komponen penyusun mesin HDS yakni Hammer Tip dan Hammer HDS. Selanjutnya dilakukan penggambaran aktivitas perawatan komponen mesin tersebut dalam bentuk current state map identifikasi penyebab perawatan kurang efektif dilakukan dengan diagram sebab akibat. Selanjutnya dilakukan penggambaran future state map tanpa ada delay pada future state map tersebut. Aktivitas value added adalah aktivitas untuk memperbaiki komponen mesin yang mengalami kerusakan, Mean Time To Repair (MTTR). Sedangkan aktivitas non value added adalah aktivitas yang diperlukan untuk memulai aktivitas perawatan setelah diketahui adanya kerusakan atau aktivitas untuk melakukan pengorganisasian sumberdaya, Mean Time To Organize (MTTO) dan pemeriksaan apakah mesin telah berfungsi sebagaimana mestinya, Mean Time To Yield (MTTY). Penyebab kurang efektifnya sistem perawatan terdiri dari beberapa faktor seperti manusia, mesin, material, metode dan lingkungan. Efisiensi perawatan mengalami peningkatan berkisar antara 5% hingga 12%. Peningkatan ini terjadi ketika delay yang ada dalam proses perawatan dapat dihilangkan dengan menerapkan rekomendasi perbaikan yang diberikan berupa penerapan 5S dan SOP perbaikan mesin HDS

Pengukuran Performansi Sistem Produksi Menggunakan Overall Throughput Effectiveness (Ote) (Studi Kasus: PT. Tani Gemilang Desa Kerjen Kecamatan Srengat Kabupaten Blitar)

Metode OTE digunakan untuk mengukur efektivitas sistem produksi yang terdiri dari beberapa mesin. PT. Tani Gemilang merupakan Perusahaan yang memproduksi pupuk organik berbentuk granul dengan nama Petroganik. Proses produski pupuk melalui empat tahapan proses permesinan yang berurutan yaitu pencampuran, granulasi, pengeringan, dan pengayakan. Pada proses produksi sering dijumpai masalah berupa tingginya downtime mesin. Permasalahan lain yang ada pada PT. Tani Gemilang adalah tingginya produk defect. Perusahaan ingin meningkatkan performansi sistem produksinya, namun pada Perusahaan belum ada pengukuran performansi sistem produksi pada tingkat pabrik. Oleh karena itu perlu adanya pengukuran untuk mengetahui efektivitas sistem produksi serta meningkatkannya. Untuk mengukur efektivitas sistem produksi digunakan metode Overall Throughput Effectiveness (OTE) dan penjadwalan perbaikan mesin secara preventif (Preventive Maintenance) untuk dapat meningkatkan efektivitasnya. Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, diperoleh rata-rata nilai OTE pada bulan Juni-Agustus tahun 2014 adalah 32,7% Komponen kritis yang dijadwalkan perbaikan preventifnya adalah fins dan blade. Hasil perhitungan MTTF dan MTTR menggunakan persamaan distribusi weibull dan distribusi Normal, diperoleh interval penggantian komponen yaitu 1079,071 jam untuk fins dan 1056,884 jam untuk blade. Rekomendasi yang diberikan adalah pembuatan jadwal preventive maintenance berdasarkan interval waktu penggantian komponen kritis sehingga estimasi efektivitas akan meningkat menjadi 46,1%

Development of Cores Acquisition Model with Two Switching Mechanisms in A Retailer-oriented Closed-loop Supply Chain System

Retailer-Oriented Closed-Loop Supply Chain (ROCLSC) is an integration of forward and reverse supply chains with retailer taking charge of the remanufacturing, distribution, and collecting activities. This type of mechanism is quite effective, since the majority of product returns management is performed by the retailer. However, in practical industries, the implementation of ROCLSC is still limited. In this study, we investigate a ROCLSC system that involves an Original Equipment Manufacturer (OEM) and a retailer. OEM plays a role as a producer of new products, while the retailer is in charge of remanufacturing, collecting, as well as selling and distributing both newly manufactured and remanufactured products. We develop a mathematical model to maximize the profit of each party. Although several studies have developed models for cores acquisition, here we apply a different cores switching mechanism. We introduced the fixed rate and flat rate mechanisms used in the business-to-business (B2B) system, where product functions are very important to consumers. In addition, this research focuses on ROCLSC where most of the existing cores acquisition models are Manufacturer-Oriented Closed-Loop Supply Chain (MOCLSC). The result of this study shows that the retailer will get higher profits when the product returns are acquired through the fixed rate mechanism, rather than the flat rate mechanism. Therefore, determining the optimal amount of cores collected through the fixed rate mechanism will increase the retailer's profit, as well as joint profit of both parties. From the results, we also point out an interesting note that the retailer should increase efforts to sell new products along with the increasing proportion of consumer Willingness to Pay (WTP) for remanufactured products. Hence, both OEM and retailer profits can be increased consecutivel

Development of Cores Acquisition Model with Two Switching Mechanisms in A Retailer-oriented Closed-loop Supply Chain System

Retailer-Oriented Closed-Loop Supply Chain (ROCLSC) is an integration of forward and reverse supply chains with retailer taking charge of the remanufacturing, distribution, and collecting activities. This type of mechanism is quite effective, since the majority of product returns management is performed by the retailer. However, in practical industries, the implementation of ROCLSC is still limited. In this study, we investigate a ROCLSC system that involves an Original Equipment Manufacturer (OEM) and a retailer. OEM plays a role as a producer of new products, while the retailer is in charge of remanufacturing, collecting, as well as selling and distributing both newly manufactured and remanufactured products. We develop a mathematical model to maximize the profit of each party. Although several studies have developed models for cores acquisition, here we apply a different cores switching mechanism. We introduced the fixed rate and flat rate mechanisms used in the business-to-business (B2B) system, where product functions are very important to consumers. In addition, this research focuses on ROCLSC where most of the existing cores acquisition models are Manufacturer-Oriented Closed-Loop Supply Chain (MOCLSC). The result of this study shows that the retailer will get higher profits when the product returns are acquired through the fixed rate mechanism, rather than the flat rate mechanism. Therefore, determining the optimal amount of cores collected through the fixed rate mechanism will increase the retailer's profit, as well as joint profit of both parties. From the results, we also point out an interesting note that the retailer should increase efforts to sell new products along with the increasing proportion of consumer Willingness to Pay (WTP) for remanufactured products. Hence, both OEM and retailer profits can be increased consecutivel