Analisis Total Productive Maintenance Pada Mesin Carding Cotton Dengan Metode Overall Equipment Effectiveness (Studi Kasus: PT. Easterntex - Pandaan)

Perawatan yang tepat pada mesin dapat meningkatkan keefektifan penggunaan mesin tersebut serta mengurangi losses. Mesin carding cotton merupakan salah satu mesin yang penting dalam proses produksi benang. Mesin carding cotton memiliki downtime tertinggi sehingga tingkat efektivitas penggunaanya akan dianalisis. Untuk mengukur tingkat efektivitas penggunaan mesin carding cotton digunakan metode overall equipment effectiveness. Overall equipment effectiveness adalah suatu pendekatan untuk menilai tingkat efektivitas penggunaan suatu perlatan. Hasil perhitungan menunjukkan nilai rata-rata OEE carding cotton 5 sebesar 63,75%, carding cotton 6 sebesar 68,81% dan carding cotton 12 sebesar 67,32%. Losses yang paling mempengaruhi tingkat efektivitas mesin adalah reduced speed losses pada carding cotton 5 sebesar 151965.22 menit, carding cotton 6 sebesar 165171.31 menit, dan carding cotton 12 sebesar 161184.96 menit. Analisis dilakukan pada komponen mesin carding cotton dengan metode FMEA. Terdapat 2 komponen yang diprioritaskan berdasarkan hasil perhitungan RPN yaitu PLC rusak dan gearbox aus

Implementasi Total Productive Maintenance Sebagai Penunjang Produktivitas Dengan Pengukuranoverall Equipment Effectiveness Pada Mesin Rotary Kth-8 (Studi Kasus Pt.Indonesian Tobacco)

Produsen tembakau iris dihadapi permasalahan downtime mesin yang besar pada mesin Rotary KTH-8 yang berfungsi sebagai pemotong daun tembakau.Downtime mesin yang besar berdampak pada tingkat produktivitas kegiatan produksi dan jumlah produk yang berkualitas.Untuk dapat meningkatkan produktivitas maka dilakukan implementasi Total Productive Maintenance (TPM) dengan pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE).Langkah yang dilakukan yaitu melakukan pengukuran OEE serta mengetahui faktor terbesar yang mempengaruhi dengan perhitungan six big losses.Setelah itu mendapatkan penyebab permasalahan yang terjadidengan menggunakan fishbone diagram.Hasil penelitian menunjukkan bahwa produktivitas pada Mesin Rotary KTH-8 sebesar 73,456% sehingga masih di bawah standart JIPM sebesar 85%. Faktor terbesar yang mempengaruhi rendahnya nilai OEE adalah performance rate dengan faktor presentase six big losses pada speed losess 71,205% dari seluruh time loss.Hal yang dilakukan untuk mengantisipasi rendahnya nilai OEE pada mesin Rotary KTH-8 yang yaitu dengan diadakannya autonomous maintenance yang diberikan kepada operator.Melakukan training bagi teknisi maintenance serta melakukan pengawasan terhadap operator tentang kebersihan tempat kerja.Menggunakan sistem perawatan preventive maintenance pada komponen knifedrum tepatnya pada tingkat presisi gigi ulir penggerak dengan as drum. Kata kunci (keyword) :Total Productive Maintenance, Overall Equipment Effectiveness, fishbone diagra

Implementasi Teknik Keandalan Untuk Mengoptimalkan Interval Perawatan Pada Sistem Coal Feeder (Studi Kasus: PT. Pjb Up Paiton)

PT PJB Unit Pembangkitan Paiton merupakan Perusahaan yang memanfaatkan batu bara dan air. Salah satu cara menjaga aset vital Perusahaan adalah dengan melakukan perawatan. Namun, masih sering terjadi kerusakan pada salah satu sistemnya. Frekuensi kerusakan pada mesin Coal Feeder yang menyebabkan kerugian bagi Perusahaan secara finansial dan kapasitas produksinya. Penelitian ini menggunakan metode Reliability Centered Maintenance II (RCM II). Metode ini digunakan untuk menentukan jadwal perawatan dan interval waktu perawatan. Penelitian ini memadukan metode berupa RCM II dan FMEA untuk menilai resiko kegagalan fungsi pada Coal Feeder. Hasil dari penelitian ini diketahui terdapat 18 bentuk kegagalan. Nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi sebesar 15 terdapat pada jenis kerusakan berupa shearpin putus, clean out macet, signal palsu cute plug, belt feeder aus, sirip bet feeder aus, belt feeder robek. Untuk mengantisipasi kegagalan tersebut dilakukan dengan memberikan rekomendasi jadwal perawatan pada mesin Coal Feeder. Solusi perawatan pada mesin Coal Feeder adalah dalam bentuk lembar kontrol. Sedangkan untuk biaya perawatannya berada pada kisaran Rp.3.382,83 - Rp. 240.015,38 pada setiap jenis kegagalan. Peningkatan keandalan pada Coal Feeder antara 1,56% - 57,22%

Penerapan Lean Manufacturing Menggunakan Wrm, Waq Dan Valsat Untuk Mengurangi Waste Pada Proses Finishing (Studi Kasus Di PT. Temprina Media Grafika Nganjuk)

PT Temprina Media Grafika Nganjuk merupakan Perusahaan percetakan yang menghasilkan produk Koran, majalah, buku dan lainnya. Pada proses produksi di Perusahaan masih ditemukan beberapa waste. Untuk mengurangi waste yang terjadi digunakan pendekatan lean manufacturing dengan salah satu tools dalam konsep lean yaitu Value Stream Mapping (VSM) yang bertujuan untuk menggambarkan aliran produk mulai dari masuknya bahan baku sampai produk jadi. Pengidentifikasian waste diawali menggunakan Waste Relationship Matrix (WRM) dan Waste Assessment Questionnaire (WAQ) untuk mengetahui persentase waste yang terjadi. Waste yang diidentifikasi adalah waste dengan peringkat 3 terbesar. Selanjutnya dilakukan pemilihan detailed mapping tools menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Tools yang dipilih merupakan tools dengan peringkat 2 terbesar. Rekomendasi perbaikan yang diberikan berdasarkan pada analisa waste dengan peringkat 3 terbesar, perhitungan takt time dan detailed mapping tools terpilih. Jadi rekomendasi perbaikan yang diberikan adalah melakukan kegiatan maintenance yang tepat, membuat checklist untuk setting awal mesin, menerapkan 5S, menambahkan fasilitas kerja berupa lampu, AC, earplug, armada pengiriman dan menambahkan beberapa operator pada stasiun kerja

Analisis Peningkatan Produktivitas Dan Efisiensi Kerja Dengan Penerapan Kaizen (Studi Kasus Pada PT Beiersdorf Indonesia Pc Malang)

PT Beiersdorf Indonesia merupakan Perusahaan multinasional yang memproduksi Nivea dan Hansaplast. Penelitian ini fokus pada produksi Hansaplast di area manual packing untuk produk HP ASS WR 40 karena belum adanya standarisasi metode kerja dan layout produksi yang belum efisien. Hal ini mengakibatkan output produksi aktual tidak sesuai dengan target yang telah ditetapkan Perusahaan. Permasalahan yang terjadi dapat diperbaiki dengan melakukan penerapan Kaizen. Penerapan Kaizen dilakukan untuk membuat standarisasi elemen kerja yang meliputi perbaikan layout produksi dan penentuan waktu baku agar dapat mengukur adanya peningkatan produktifitas dan efisiensi kerja. Dalam penelitian, Kaizen dibantu oleh beberapa metode seperti siklus PDCA, metode jam henti, metode keseimbangan lini, serta peta tangan kiri dan tangan kanan. Hasil penelitian menunjukkan peningkatan efisiensi kerja dengan terjadinya pengurangan waktu baku sebesar 15.86 detik. Selain itu nilai efisiensi lini perbaikan sebesar 80% dan nilai smoothness index 6.45. Selain itu juga terjadi peningkatan output produksi sebanyak 40 shipping carton

Perencanaan Strategi Pemasaran Berdaya Saing Dengan Metode Analisis Swot Dan Ahp (Studi Kasus Pt.xy Malang)

PT.XY merupakan Perusahaan yang bergerak dalam bisnis furniture. Dalam setiap aktivitas bisnis, Perusahaan mempunyai suatu permasalahan pemasaran produk , untuk itu dibutuhkan perencanaan strategi agar kegiatan pemasaran berjalan dengan baik. Penelitian ini bertujuan untuk dapat mengetahui kekuatan, kelemahan. Peluang dan ancaman yang dimiliki Perusahaan dan merencanakan strategi unggulan untuk meningkatkan penjualan produk. Metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu analisis Strengths, Weakness, Opportunities, Threats (SWOT) dan Analytical Hierarchy Process (AHP) untuk mengetahui strategi yang paling tepat untuk Perusahaan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa Perusahaan berada pada kuadaran I yaitu Grow and Build dimana terdapat 6 alternatif strategi yaitu strategi intensif (market penetrastion,market development dan product development) atau strategi integrasi (integrasi ke depan, integrasi ke belakang, dan integrasi horizontal)

Penerapan Lean Manufacturing Dengan Metode Vsm Dan Fmea Untuk Mengurangi Waste Pada Produk Plywood (Studi Kasus Dept. Produksi PT Kutai Timber Indonesia)

PT Kutai Timber Indonesia merupakan salah satu Perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang penghasil produk plywood sebagai produk utamanya. Pada proses produksi di Perusahaan masih ditemukan beberapa waste. Untuk mengurangi waste yang terjadi digunakan pendekatan lean manufacturing dengan metode Value Stream Mapping (VSM) untuk pemetaan aliran produksi dan aliran informasi terhadap suatu produk pada tingkat produksi total, serta analisis Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) untuk mengetahui penyebab kegagalan proses yang terjadi di lini produksi. Identifikasi waste diawali dengan penggambaran current state map, lalu dilakukan analisis waste ke dalam kategori 7 waste (Liker,2006). Setelah itu dilakukan analisis akar penyebab timbulnya waste menggunakan fishbone diagram, dan analis FMEA untuk mengetahui nilai RPN tertinggi yang selanjutnya akan menjadi prioritas pemberian usulan perbaikan yang tepat dan sesuai dengan masalah dan kondisi di PT Kutai Timber Indonesia. Rekomendasi perbaikan yang diberikan terkait dengan nilai RPN tertinggi pada waste yang teridentifikasi adalah memberikan desain alat material handling yang lebih tepat dan ergonomis, melakukan kegiatan maintenance, serta melakukan penambahan jumlah mesin dryer

Pengukuran Performansi Sistem Produksi Menggunakan Overall Throughput Effectiveness (Ote) (Studi Kasus: PT. Tani Gemilang Desa Kerjen Kecamatan Srengat Kabupaten Blitar)

Metode OTE digunakan untuk mengukur efektivitas sistem produksi yang terdiri dari beberapa mesin. PT. Tani Gemilang merupakan Perusahaan yang memproduksi pupuk organik berbentuk granul dengan nama Petroganik. Proses produski pupuk melalui empat tahapan proses permesinan yang berurutan yaitu pencampuran, granulasi, pengeringan, dan pengayakan. Pada proses produksi sering dijumpai masalah berupa tingginya downtime mesin. Permasalahan lain yang ada pada PT. Tani Gemilang adalah tingginya produk defect. Perusahaan ingin meningkatkan performansi sistem produksinya, namun pada Perusahaan belum ada pengukuran performansi sistem produksi pada tingkat pabrik. Oleh karena itu perlu adanya pengukuran untuk mengetahui efektivitas sistem produksi serta meningkatkannya. Untuk mengukur efektivitas sistem produksi digunakan metode Overall Throughput Effectiveness (OTE) dan penjadwalan perbaikan mesin secara preventif (Preventive Maintenance) untuk dapat meningkatkan efektivitasnya. Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, diperoleh rata-rata nilai OTE pada bulan Juni-Agustus tahun 2014 adalah 32,7% Komponen kritis yang dijadwalkan perbaikan preventifnya adalah fins dan blade. Hasil perhitungan MTTF dan MTTR menggunakan persamaan distribusi weibull dan distribusi Normal, diperoleh interval penggantian komponen yaitu 1079,071 jam untuk fins dan 1056,884 jam untuk blade. Rekomendasi yang diberikan adalah pembuatan jadwal preventive maintenance berdasarkan interval waktu penggantian komponen kritis sehingga estimasi efektivitas akan meningkat menjadi 46,1%