Penjadwalan Produksi Dengan Memperhatikan Perawatan Mesin Yarn Plant di PT. Classic Prima Carpet Industries

Abstract

Sebagai salah satu produsen karpet terbesar di Indonesia. PT. Classic Prima Carpet Industries. berusaha untuk dapat bersaing dan mempertahankan kedudukannya. Salah satu cara yang dapat ditempuh yaitu dengan memenuhi permintaan konsumen tepat waktu dengan kualitas produk yang baik. Hal itu dapat terjadi bila proses produksi berjalan dengan lancar dan ditunjang penjadwalan produksi yang baik. Perusahaan berproduksi berdasarkan job order sedangkan proses produksi berdasarkan flow shop. Selama ini yang menjadi penyebab keterlambatan pemenuhan order yang masuk, adalah mesin Yarn Plant yang sering breakdown dan penjadwalan produksi yang kurang baik. Mesin Yarn Plant breakdown karena terjadi kerusakan pada bagian mesin atau penggantian komponen (Spineret). Hal itu menyebabkan jumlah jam berhenti di mesin Yarn Plant relative tinggi. Pada penjadwalan produksi yang dipakai perusahaan berdasarkan order yang dulu masuk atau mengelompokkan pada jenis/tipe karpet yang sama atau pada pemakaian warna benang yang sama. Agar proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan baik, maka penulis memberikan solusi dengan membuat penjadwalan perawatan di mesin Yarn Plant sehingga waktu breakdown di mesin Yarn Plant dapat dikurangi. Lalu penjadwalan perawatan itu dimasukkan dalam penjadwalan produksi. Penjadwalan produksi yang dipakai penulis menggunakan aturan Early Due Date (EDD) rule dalam mengurutkan job yang masuk kemudian job-job yang mempunyai due date sama diatur lagi dengan aturan The Shortest Processing Time (SPT). Dengan menggunakan aturan EDD dan SPT itu maka akan dapat meminimumkan keterlambatan dan meminimumkan waktu arus rata-rata (Mean Flow Time) job berada dalam mesin. Hasil menggunakan aturan EDD dan SPT dengan memasukkan penjadwalan perawatan mesin Yarn Plant yaitu selisih waktu penyelesaian semua job antara penjadwalan baru dan lama sebesar 158 jam 55 menit, MFT proses Yarn Plant semula 380.362 jam dapat dikurangi menjadi 256.531 jam, MFT proses Tufting semula 267.S684 jam dapat dikurangi menjadi 260.097 jam, MFT proses Finishing semula 238.6037 jam dapat dikurangi menjadi 232.5249 jam. Jumlah job yang terlambat semula 11 job dapat dikurangi menjadi 2 job, jumlah waktu terlambat semula 155.5833 jam dapat dikurangi menjadi 54.8333 jam. Dengan demikian terbukti penjadwalan usulan dengan memperhitungkan waktu perawatan dapat membuat proses produksi berjalan lebih baik dan efektif